May 6, 2025
Die Fertigung entwickelt sich schnell. Disruptive Technologien, steigende Kundenerwartungen und der globale Wettbewerb verändern die Fabrikhallen. Um die Nase vorn zu haben, setzen führende Hersteller Manufacturing Operating Systems (MOS) ein, um ihre Abläufe zu rationalisieren und ihre Flexibilität zu steigern.
Ein modernes MOS bietet mehr als nur die Digitalisierung bestehender Arbeitsabläufe – es integriert die Prinzipien der schlanken Produktion, um Teams an vorderster Front zu helfen, Verschwendung zu erkennen, die Leistung zu steigern und Probleme in Echtzeit zu lösen. Außerdem lässt es sich mit den allgemeinen Unternehmenszielen in Einklang bringen, ganz gleich, ob Sie den Durchsatz erhöhen, die Einhaltung von Vorschriften verbessern oder die kontinuierliche Verbesserung vorantreiben wollen.
Es steht viel auf dem Spiel: Laut Deloitte glauben 86% der Führungskräfte in der Fertigungsindustrie, dass Initiativen für intelligente Fabriken in den nächsten fünf Jahren der wichtigste Faktor für die Wettbewerbsfähigkeit sein werden. Unterdessen berichtet McKinsey, dass digital unterstützte Verfahren die Produktstückkosten um mehr als 30 % und die Maschinenstillstandszeiten um 50 % senken können.
In diesem Leitfaden erfahren Sie, was ein MOS ist, wie es funktioniert und worauf Sie bei der Auswahl eines MOS achten sollten, damit Sie Ihre Leistung von Grund auf verbessern können.
Ein MOS ist ein zweckmäßiges digitales Rückgrat für Ihre Betriebsabläufe. Es verbindet Ihre Mitarbeiter, Prozesse und Maschinen zu einer einheitlichen Plattform, die darauf ausgelegt ist, die Leistung zu steigern, die Qualität zu sichern und die kontinuierliche Verbesserung in allen Bereichen zu unterstützen.
Im Gegensatz zu allgemeiner Unternehmenssoftware wurde ein MOS speziell für die Fabrik entwickelt. Es bietet die Struktur, die Transparenz und die Kontrolle, die für die Verwaltung des Tagesgeschäfts und langfristiger Verbesserungsinitiativen erforderlich sind. Es unterstützt alles, von der Leistungsüberwachung in Echtzeit über die Zusammenarbeit an der Frontlinie bis hin zur Verfolgung kontinuierlicher Verbesserungen.
Die Fertigung ist nicht wie andere Industrien – es ist eine Umgebung, in der viel auf dem Spiel steht und die ständige Präzision, Geschwindigkeit und Konsistenz erfordert, um die Sicherheit der Mitarbeiter zu gewährleisten und die Produktionsziele zu erreichen. Ein gut durchdachtes MOS gibt Ihnen spezialisierte Tools für die Verwaltung von Produktionszyklen, die Wartung von Anlagen und die Qualitätskontrolle an die Hand, die allgemeine ERP-Anwendungen einfach nicht bieten können.
Die wahre Magie eines MOS liegt darin, dass es alles zusammenführt – von der Beschaffung und Planung über die Produktionsausführung und Qualitätskontrolle bis hin zur endgültigen Auslieferung. Diese End-to-End-Transparenz beseitigt Silos zwischen Abteilungen und ermöglicht es den Teams, sich über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg effizienter abzustimmen.
So schafft die Enterprise Platform von Redzone einen nahtlosen Informationsfluss von der Beschaffung der Rohstoffe bis hin zur Auslieferung des fertigen Produkts. Sie ermöglicht eine nahtlose Koordination zwischen geschäftskritischen Systemen und vereinheitlicht die Abläufe über mehrere Standorte hinweg, während sie gleichzeitig die individuellen Bedürfnisse der einzelnen Einrichtungen berücksichtigt.
Die heutigen Betriebssysteme für die Fertigung gehen weit über eine einfache Automatisierung hinaus und bieten leistungsstarke Funktionen, die Ihre Fabrik in ein reaktionsfähiges, anpassungsfähiges Ökosystem verwandeln.
In der Fertigung zählt jede Sekunde – und was man nicht sehen kann, kann man auch nicht reparieren. Deshalb ist die Echtzeitverfolgung kein Nice-to-have, sondern ein Muss.
Die Analytics von Redzone geben Ihnen einen Live-Einblick in Ihre Produktion. So können Ihre Teams Probleme erkennen, sofort Anpassungen vornehmen und die Produktion aufrechterhalten, ohne einen Takt zu verpassen. Die Plattform verfügt über webbasierte Dashboards und vorgefertigte Berichte, die jedem – vom Bediener bis zum CI-Leiter – helfen, Probleme zu erkennen und KPIs zu verfolgen.
Die Ergebnisse sprechen für sich: Werke, die Redzone einsetzen, verzeichnen eine durchschnittliche Produktivitätssteigerung von 29 % in nur 90 Tagen und produzieren oft in vier Tagen, wofür sie zuvor fünf Tage brauchten – ohne zusätzliche Schichten oder Mitarbeiter. Bei Honeyville hat die Echtzeitüberwachung dazu beigetragen, die OEE von 30 % auf 80 % zu steigern, indem Ausfallzeiten schnell erkannt und behoben wurden.
Die Steigerung der Leistung in der Fertigung erfordert einen systematischen Ansatz zur Messung und Verbesserung der Abläufe auf jeder Ebene.
Das Produktivitätsmodul von Redzone stattet Teams mit visuellen, KI-gestützten Dashboards, Echtzeit-OEE-Verfolgung und in die Frontline eingebetteten Tools aus, um Leistungsmetriken sofort umsetzbar zu machen. Von Durchsatz und Ausfallzeiten bis hin zu Arbeitseffizienz und Ausschuss wird jede wichtige Kennzahl erfasst und kontextualisiert, so dass Bediener, Vorgesetzte und Führungskräfte ein gemeinsames Verständnis der Leistung erhalten.
Ein leistungsfähiges MOS optimiert nicht nur die Maschinen – es befähigt auch die Menschen. Kontinuierliches Lernen und Kommunikation in Echtzeit sind entscheidend für die Aufrechterhaltung der Leistung in der Fabrik, insbesondere in Zeiten hoher Fluktuation, sich entwickelnder Prozesse und wachsender Komplexität.
Die Lernfunktion von Redzone verwandelt jeden Moment in einen lehrbaren Moment und bettet Wissen direkt in den Arbeitsablauf ein. Neue Mitarbeiter profitieren vom ersten Tag an von strukturierten Onboarding-Erfahrungen – Videos zur Begrüßung von Führungskräften, digitale Buddy-Systeme und benutzerdefinierte Lernpfade -, die die Einarbeitungszeit verkürzen und die Mitarbeiterbindung erhöhen.
Funktionen für die Zusammenarbeit an der Frontline wie In-App-Nachrichten, Benachrichtigungen, @Mentions und digitale Arbeitsgruppen brechen Silos auf und ermöglichen schnelle und fundierte Entscheidungen.
Einer der größten Vorteile eines speziell entwickelten Betriebssystems für die Fertigung ist die Möglichkeit, Rohdaten in verwertbare Erkenntnisse umzuwandeln. Redzone’s Analytics erfüllt dieses Versprechen mit einer ausgefeilten, werksweiten Reporting-Engine, die komplexe Betriebsdaten in klare, umsetzbare Informationen umwandelt.
Mit vorgefertigten Berichten, die auf jedes Modul zugeschnitten sind, sowie mit vollständig anpassbaren Optionen, die auf vorgefertigten Vorlagen basieren, macht Redzone es jedem leicht, Trends aufzudecken, Ineffizienzen zu erkennen und die Leistung zu steigern.
Um einen reibungslosen Betrieb aufrechtzuerhalten, müssen Sie Problemen immer einen Schritt voraus sein. Zu den Funktionen von Redzone Reliability gehören intelligente Benachrichtigungssysteme, die wichtige Informationen zur richtigen Zeit an die richtigen Personen senden. Diese intelligente Benachrichtigung sorgt für einen stabilen Betrieb, in dem aufkommende Probleme erkannt und behoben werden, bevor sie zu erheblichen Störungen führen, so dass eine optimale betriebliche Effizienz in der Produktion gewährleistet ist.
Ein modernes Betriebssystem für die Fertigung fungiert als Kommandozentrale für Ihr Fertigungsunternehmen und verbindet die Aktivitäten an der Front mit den übergreifenden Unternehmenszielen.
Die Auswirkungen können beträchtlich sein. Kunden berichten von bemerkenswerten Effizienzsteigerungen, indem sie 40 % mehr Produktionsvolumen mit denselben oder weniger Mitarbeitern erreichen. Diese Integration macht aus Ihrer MOS-Implementierung nicht nur ein weiteres Technologieprojekt, sondern einen grundlegenden Business Enabler, der die Leistung Ihres Unternehmens systematisch verbessert.
Ein strategisch eingesetztes Betriebssystem für die Fertigung wirkt wie ein leistungsstarker Beschleuniger, der die Leistung in all Ihren Abläufen systematisch verbessert. Durch die direkte Verknüpfung von technologischen Fähigkeiten mit strategischen Prioritäten – ob Sie sich nun auf Marktreaktionen, Margenverbesserung oder Kostenoptimierung konzentrieren – schaffen diese Systeme intelligente Rückkopplungsschleifen, die Ihren Ansatz im Tagesgeschäft kontinuierlich verfeinern.
Um die Leistung zu verbessern, müssen Sie messen, worauf es ankommt – und diese Erkenntnisse für die Menschen sichtbar machen, die die Arbeit machen. Ein MOS hilft den Teams an der Front und den Führungskräften dabei, sich aufeinander abzustimmen, indem es Rohdaten in aussagekräftige KPIs umwandelt, die Entscheidungen in Echtzeit und langfristige Gewinne ermöglichen.
Ein effektives MOS verfolgt den Fortschritt durch:
Im Kern geht es bei der schlanken Produktion darum, mehr Wert mit weniger Verschwendung zu schaffen. Um die Lean-Prinzipien in messbare Ergebnisse umzuwandeln, bedarf es jedoch mehr als nur der Absicht – es sind Systeme erforderlich, die diese Prinzipien in Ihre täglichen Abläufe einbetten können.
Ein modernes Betriebssystem für die Fertigung bietet die Struktur und die Transparenz, die Hersteller benötigen, um Lean in großem Umfang umzusetzen und Menschen, Prozesse und Daten in Echtzeit aufeinander abzustimmen, um kontinuierliche Verbesserungen zu erzielen.
Die eleganten Prinzipien der schlanken Produktion werden durch Technologie-Frameworks zum Leben erweckt, mit denen Aktivitäten, die keinen Mehrwert schaffen, systematisch identifiziert und eliminiert werden können. Die Produktivitätsplattform von Redzone zum Beispiel verwandelt abstrakte Lean-Konzepte in praktische Arbeitsabläufe, die sich dynamisch an Ihre sich ändernden Produktionsanforderungen anpassen.
Schlanker Erfolg hängt von der Fähigkeit ab, Engpässe zu erkennen und zu beseitigen. Eine fortschrittliche Produktionsoptimierungssoftware liefert die Analysen und Diagnosen, die notwendig sind, um Ineffizienzen an der Quelle zu erkennen, sei es eine wiederkehrende Verzögerung in einer Arbeitszelle, ein Ungleichgewicht der Arbeitskräfte oder eine unzureichende Leistung der Anlagen.
Da die Fertigung immer komplexer wird, müssen sich auch die Systeme, die sie unterstützen, entsprechend weiterentwickeln. Ausgestattet mit fortschrittlichen Technologien wie künstlicher Intelligenz, maschinellem Lernen und fortschrittlichen Analysen ist ein modernes MOS heute für jeden Betrieb, der auf Skalierbarkeit und Geschwindigkeit abzielt, unverzichtbar.
Die Entwicklung von der Beschreibung dessen, was passiert ist, zur Vorhersage dessen, was als Nächstes passieren wird, stellt einen grundlegenden Wandel in der Art und Weise dar, wie Hersteller an die Entscheidungsfindung herangehen. Die Künstliche Intelligenz (KI) von Redzone geht über die einfache Visualisierung von Daten hinaus und ermöglicht es Unternehmen, komplexe betriebliche Zusammenhänge durch intelligente Mustererkennung zu erkennen.
Dieses fortschrittliche analytische Ökosystem schafft eine noch nie dagewesene Transparenz über mehrere Dimensionen:
Selbst die ausgefeilteste Technologie bietet nur dann einen Mehrwert, wenn die Menschen sie einfach nutzen können. Effektive Fabrikmanagementsysteme verfügen über benutzerorientierte Schnittstellen, die nur wenig Schulung erfordern und technisches Spezialwissen in umsetzbare Erkenntnisse umwandeln können.
Jede Fabrik ist anders – und so sind auch ihre Systeme, Prozesse und Integrationsanforderungen. Die heutige Fertigungsumgebung erfordert anpassungsfähige Technologie, die in verschiedenen betrieblichen Kontexten funktioniert. Die Integrationsarchitektur von Redzone ermöglicht dies, indem sie technologische Silos in vernetzte digitale Umgebungen umwandelt und Ihren Teams den Zugriff auf wichtige Daten ermöglicht, wann und wo immer sie diese benötigen.
Um komplexen Umgebungen einen Sinn zu geben, benötigen Sie eine Datenvisualisierungsplattform, die Rohdaten in aussagekräftige Erkenntnisse umwandeln kann. Redzone’s Analytics wandelt mehrdimensionale Betriebsdaten in klare Muster um, die bisher unsichtbare Beziehungen zwischen scheinbar unverbundenen Produktionselementen aufzeigen. Diese Dashboards helfen den Teams, Trends schnell zu erkennen, Abweichungen zu verfolgen und die Leistung schicht- und abteilungsübergreifend zu kommunizieren.
Die Wirtschaftlichkeit der Implementierung eines MOS geht über eine einfache Kostenabschätzung hinaus und erfordert eine genauere Betrachtung der kaskadenartigen Vorteile, die diese Investition für Ihren gesamten Betrieb mit sich bringen würde.
Die Erstinvestition in ein MOS umfasst in der Regel Lizenzgebühren, Implementierungsdienste, die Anpassung der Infrastruktur und die Einarbeitung der Mitarbeiter. Diese Kosten variieren zwar je nach Umfang und Komplexität der Implementierung, aber es ist wichtig, sie im Zusammenhang mit den Fähigkeiten des Systems und seiner Ausrichtung auf Ihre strategischen Ziele zu bewerten. Eine speziell entwickelte Lösung kann zwar höhere Anschaffungskosten verursachen, aber durch bessere Integration und Benutzerakzeptanz eine schnellere Wertrealisierung ermöglichen.
Über die Anschaffung hinaus sind laufende Wartung, Support-Abonnements, System-Updates und Mitarbeiterschulungen Standardüberlegungen. Versteckte Kosten wie Ausfallzeiten während der Integration, ineffiziente Nutzung des Systems aufgrund schlechter Schulung oder begrenzte Skalierbarkeit können jedoch den ROI untergraben.
Die Hersteller sollten sich um Systeme bemühen, die transparente Preismodelle, eine starke Anbieterunterstützung und einen Fahrplan für kontinuierliche Verbesserungen beinhalten.
Eine strenge Kosten-Nutzen-Analyse sollte sowohl materielle als auch immaterielle Vorteile berücksichtigen. Zu den greifbaren Vorteilen gehören geringere Ausfallzeiten, verbesserter Durchsatz, bessere Qualitätskontrolle und Arbeitsoptimierung. Immaterielle Vorteile – wie ein höheres Engagement der Mitarbeiter, eine auf kontinuierliche Verbesserung ausgerichtete Unternehmenskultur und eine schnellere Entscheidungsfindung – führen im Laufe der Zeit oft zu einer Wertsteigerung.
Nutzen Sie Daten aus Pilotprogrammen oder Fallstudien von Anbietern, um die Amortisationszeiten und die langfristige finanzielle Tragfähigkeit zu ermitteln.
Die heutigen MOS-Plattformen vereinen verschiedene Funktionen in kohärenten, benutzerfreundlichen Frameworks, aber das war nicht der Anfang der Technologie.
In den 1960er Jahren leistete Joseph Orlicky bei J.I. Case und IBM Pionierarbeit mit dem ersten Materialbedarfsplanungssystem (MRP). Diese frühen Tools konzentrierten sich auf die Verwaltung von Materialien und die Terminplanung, waren aber durch ihre isolierte Natur und die Abhängigkeit von manuellen Aktualisierungen begrenzt. In den 1980er Jahren entwickelte sich MRP zu Manufacturing Resource Planning (MRP II) und integrierte zusätzliche Funktionen wie Finanzen und Personalwesen, um einen umfassenderen Überblick über die Produktionsabläufe zu erhalten.
In den 1990er Jahren kamen Manufacturing Execution Systems (MES) auf, die die Lücke zwischen der Planung auf Unternehmensebene und der Kontrolle in der Fertigung überbrückten und Datenerfassung und Prozessmanagement in Echtzeit boten.
Die heutigen MOS-Plattformen sind auf Integration, Intelligenz und Agilität ausgelegt. Cloud-basierte Architekturen ermöglichen den Fernzugriff und die zentrale Steuerung, während KI und maschinelles Lernen Unternehmen dabei helfen, vorausschauende Wartung und Prozessoptimierung zu ermöglichen.
Mobile Schnittstellen mit leistungsstarken Analysen ermöglichen es Mitarbeitern an vorderster Front, in Echtzeit und auf jeder Ebene des Unternehmens einen Beitrag zu leisten. Diese Innovationen haben das MOS von einer funktionalen Notwendigkeit in einen strategischen Vorteil verwandelt, der mit der Organisation und ihren betrieblichen Anforderungen skaliert.
Da die Fertigung immer komplexer wird, war der Bedarf an intelligenten, integrierten Systemen noch nie so groß wie heute. Ein Betriebssystem für die Fertigung ist weit mehr als nur eine technologische Infrastruktur – es ist ein strategischer Rahmen, der die Funktionsweise der Branche neu definiert.
Die Connected Workforce Solution von Redzone verkörpert diesen Wandel. Sie kombiniert fortschrittliche Analysen, Echtzeit-Zusammenarbeit und intuitives Design, um Teams an der Front zu unterstützen und ungenutztes Potenzial im gesamten Unternehmen freizusetzen.
Redzone hat mehr als 1.000 Fabriken auf der ganzen Welt zu bahnbrechenden Leistungen verholfen, und zwar nicht nur durch Software, sondern durch die Förderung eines dauerhaften kulturellen Wandels auf allen Ebenen des Unternehmens.
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