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Comment améliorer l’OEE dans la fabrication : Stratégies pour améliorer l’efficacité

En 1961, un ingénieur visionnaire de Toyota, Seiichi Nakajima, a reconnu que les données de production racontaient des histoires significatives – des histoires qui allaient transformer la fabrication telle que nous la connaissons. Il a créé la mesure de l’efficacité globale des équipements (OEE) pour traduire le langage des lignes de production en informations exploitables. Aujourd’hui, les dirigeants de l’industrie manufacturière s’appuient sur l’OEE pour transformer les données relatives aux équipements en histoires de réussite en matière de production. Ce guide vous explique comment.

Comprendre l’OEE et son importance

L’excellence manufacturière commence par la mesure. Les entreprises peuvent obtenir des résultats remarquables lorsqu’elles suivent des indicateurs de performance qui couvrent l’ensemble de leurs activités.

Qu’est-ce que l’OEE ?

L’OEE est une mesure cruciale pour les organisations qui souhaitent évaluer l’efficacité et la santé de leurs lignes de production. Cette mesure est indépendante de l’industrie et les exemples d’OEE peuvent être trouvés partout, des lignes d’assemblage automobile aux installations de transformation des aliments. Lorsqu’il s’agit de suivre les performances, l’OEE prend en compte ces trois aspects fondamentaux :

• Disponibilité – Cette composante permet de déterminer la fréquence à laquelle l’équipement est opérationnel pendant les périodes de production prévues. Elle permet d’identifier les pertes dues aux temps d’arrêt planifiés et non planifiés, révélant ainsi la fiabilité des machines.
• Performance – Cette mesure permet de déterminer si l’équipement fonctionne à sa vitesse optimale, en identifiant les ralentissements ou les arrêts mineurs qui pourraient nuire à la productivité.
• Qualité – Cette fonction calcule le pourcentage de produits conformes aux normes de qualité par rapport au nombre total d’unités produites, en mettant en évidence les écarts par rapport aux spécifications de production et les taux de défauts ou de retouches.

L’importance de l’OEE dans la fabrication

L’EEO peut avoir un impact considérable sur tous les aspects de la fabrication, qu’il s’agisse d’optimiser les temps de cycle, de réduire les temps d’arrêt ou d’assurer la rentabilité à long terme de l’entreprise. L’amélioration de l’OEE, ne serait-ce que d’un seul point de pourcentage, peut se traduire par des avantages tangibles qui se répercutent sur l’ensemble de l’écosystème de production. Voici quelques-uns des avantages que les organisations peuvent constater :

• Les équipes de maintenance peuvent repérer les problèmes d’équipement avant qu’ils n’entraînent des perturbations majeures.
• Les superviseurs de production peuvent identifier les besoins de formation lorsque les performances varient d’une équipe à l’autre.
• Les responsables de la qualité peuvent détecter rapidement les dérives du processus, ce qui permet de réduire les déchets matériels.

Les entreprises qui se demandent comment améliorer l’OEE dans l’industrie manufacturière doivent commencer modestement, introduire des améliorations graduelles dans leurs processus et suivre l’évolution des performances au fil du temps.

Stratégies clés pour améliorer l’OEE

L’amélioration de l’EEO ne se limite pas à un seul processus sur la chaîne de production. L’optimisation de l’efficacité des équipements nécessite une orchestration minutieuse de la technologie et des processus, ainsi que de la manière dont les personnes interagissent avec ces deux éléments pour améliorer les performances.

Qu’il s’agisse de fabricants de plats préparés qui doivent gérer des recettes complexes ou de fabricants d’ingrédients qui doivent maintenir des normes précises dans des conditions de production variables, l’amélioration de l’EEO peut aider les entreprises à supprimer les goulets d’étranglement et à optimiser leurs flux de travail pour obtenir un retour sur investissement.

Voici quelques stratégies sur la façon dont les principaux fabricants y parviennent.

S’attaquer aux six grandes pertes

Les organisations qui apprennent à améliorer l’OEE découvrent que chaque usine est confrontée à six défis fondamentaux qui déterminent leur capacité collective à maximiser la productivité :

1. Arrêts planifiés : Bien que nécessaires pour les changements et la maintenance, ces arrêts sont considérés comme une perte car ils interrompent la production. La rationalisation des procédures et la réduction des temps de transition entre les arrêts peuvent conduire à une amélioration significative de l’OEE.
2. Arrêts imprévus : Les défaillances et les pannes soudaines des équipements interrompent le flux de production et entraînent des retards coûteux. Les équipes peuvent les éviter en procédant à des inspections régulières des équipements, en formant les opérateurs aux signes d’alerte précoce et en mettant en œuvre des programmes de maintenance prédictive.
3. Micro-arrêts : Les brèves interruptions de moins de cinq minutes, comme les bourrages de matériaux ou les ajustements mineurs, s’accumulent et entraînent d’importantes pertes de productivité. Les opérateurs peuvent les réduire en normalisant les procédures de nettoyage, en optimisant les systèmes d’alimentation en matériaux et en documentant les réparations courantes pour une résolution rapide.
4. Cycles lents : Les machines fonctionnant à une vitesse inférieure à leur vitesse nominale entraînent des pertes de capacité cachées et des temps de production prolongés. Des contrôles réguliers de l’étalonnage, l’optimisation des paramètres du processus et le traitement de l’usure mécanique permettent de rétablir des vitesses de fonctionnement optimales.
5. Rejets au démarrage : Les premiers produits après les changements de production ne répondent souvent pas aux normes de qualité, alors que les processus se stabilisent. L’élaboration de procédures de démarrage détaillées, la mise en œuvre d’une vérification automatisée des paramètres et la formation des opérateurs aux séquences d’échauffement appropriées peuvent réduire ces pertes.
6. Rejets de production : Les défauts de qualité entraînent un gaspillage de matériaux et de temps de travail. Les équipes peuvent les minimiser grâce au contrôle statistique des processus, à des contrôles de qualité réguliers et au maintien d’une maintenance préventive appropriée sur les composants critiques pour la qualité.

Maintenance productive totale (TPM)

La TPM est une stratégie globale de fabrication qui intègre la maintenance des équipements comme un aspect fondamental de l’excellence opérationnelle. Elle implique la formation de tous les employés – des opérateurs de machines aux cadres supérieurs – afin de prévenir les problèmes d’équipement avant qu’ils ne surviennent.

Plus précisément, la TPM met l’accent sur la maintenance proactive et préventive afin de minimiser les temps d’arrêt et d’améliorer la productivité. Les pratiques clés comprennent des inspections régulières de l’équipement, la résolution immédiate des problèmes et la formation continue du personnel afin de favoriser une culture d’amélioration continue et de responsabilisation sur le lieu de travail. Cette approche permet non seulement de prolonger la durée de vie des machines, mais aussi d’améliorer l’efficacité globale de la production.

Maintenance prédictive et surveillance des machines

Une autre stratégie clé pour améliorer l’EEO consiste à passer de pratiques de maintenance réactives à des pratiques de maintenance proactives. Les systèmes de surveillance des machines peuvent transformer des données complexes sur les installations en informations exploitables, ce qui permet aux équipes de maintenance de.. :

• Planifiez les réparations de manière proactive : Organisez les réparations pendant les périodes d’arrêt prévues afin d’éviter les interruptions inutiles.
• Prévoyez les besoins en pièces : Commandez les composants nécessaires à l’avance, afin de garantir leur disponibilité et de réduire les temps d’attente.
• Diagnostiquer efficacement les problèmes : Identifiez les causes profondes des problèmes récurrents et rationalisez les processus de maintenance.
• Ciblez les améliorations stratégiques : Concentrez-vous sur les améliorations stratégiques susceptibles d’accroître la productivité et la qualité à long terme.

Les fabricants ont le choix entre un certain nombre d’ outils de productivité avancés qui peuvent traduire des flux de données en récits sur lesquels les équipes peuvent agir.

Tirer parti de la technologie pour améliorer l’OEE

Les systèmes de fabrication d’aujourd’hui ont considérablement évolué pour intégrer des données dans des opérations auparavant cloisonnées. Nous examinons ici l’essor des nouvelles technologies et la manière dont elles améliorent l’OEE dans tous les secteurs.

Le rôle de l’IIoT dans l’amélioration de l’OEE

L’Internet industriel des objets (IIoT) a transformé les ateliers de fabrication en réseaux vivants de connaissances partagées. En intégrant des capteurs connectés et des appareils intelligents, les organisations peuvent aujourd’hui convertir des points de données isolés en un flux d’intelligence unifié qui stimule l’amélioration de l’OEE de manière significative.

Alors que la collecte de données de base identifie les inefficacités évidentes, les plateformes IIoT modernes révèlent des schémas complexes en analysant les corrélations entre les dossiers de maintenance, les données de qualité et les métriques de production. Cette analyse multicouche aide les équipes à repérer les problèmes émergents avant qu’ils n’aient un impact sur l’OEE.

Automatisation de la collecte de données et de l’établissement de rapports

L’époque des planchettes à pince et des fiches de suivi manuelles a cédé la place à des processus numériques qui automatisent la collecte de données. Les capteurs intelligents et les technologies automatisées peuvent permettre aux équipes de :

• Prenez des décisions éclairées sur la base d’informations sur la production en direct.
• Partagez sans effort les connaissances entre les équipes.
• Compilation automatique de l’historique des performances.
• Détectez les modèles et les anomalies subtiles qui pourraient échapper à l’observation manuelle.

Études de cas de réussite technologique en matière d’EEO

Le monde de l’industrie manufacturière regorge d’exemples concrets qui montrent comment les nouvelles technologies entraînent des changements durables en matière de productivité. Nous vous présentons ici l’un d’entre eux.

L’évolution numérique d’un innovateur en matière d’emballage

Technical Help in Engineering and Marketing (T.H.E.M) est une entreprise de conditionnement à façon basée dans le New Jersey, dont les processus manuels compromettaient sa capacité à s’adapter. Le bruit du papier et le grattement des stylos résonnaient autrefois dans les ateliers de production. Avec 80 employés à temps plein et 300 travailleurs temporaires gérant 13 lignes d’assemblage dans deux usines, les superviseurs étaient habitués à suivre les données critiques à la main. Cependant, cela signifiait qu’ils devaient attendre des heures, voire des jours, pour obtenir des informations vitales sur la production.

Ce décalage entre les équipes a créé des barrières invisibles, ralentissant leur capacité à s’adapter et à s’améliorer dans leurs vastes opérations d’emballage de liquides, de poudres et de produits pharmaceutiques. L’équipe dirigeante savait qu’il était temps de changer. Lorsque l’entreprise a mis en œuvre QAD Redzone en tant que solution de main-d’œuvre connectée, elle ne s’est pas contentée de remplacer le papier, elle a réécrit l’ensemble de son histoire opérationnelle.

Les chiffres racontent une histoire convaincante de transformation :

• Augmentation de 23 % de l’OEE sur leur site principal.
• 13 % d’amélioration dans leur usine secondaire.
• Augmentation de 68 % du débit journalier.
• 28 000 contrôles de conformité réalisés en cinq mois.
• Les rappels fictifs sont passés de plusieurs jours à seulement 45 minutes.

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Méthodologies éprouvées pour l’amélioration de l’OEE

La technologie n’est qu’un côté de la médaille lorsqu’il s’agit d’améliorer l’OEE. L’autre face porte sur trois méthodologies fondamentales – la production allégée, Six Sigma et la théorie des contraintes – qui offrent des voies distinctes mais complémentaires pour améliorer la productivité.

Fabrication sans gaspillage

Lorsqu’il s’agit d’améliorer l’OEE, la production allégée fournit un cadre dynamique pour réduire le gaspillage et rationaliser la production. Au cœur de la production allégée se trouve la poursuite sans relâche des seules activités qui ajoutent de la valeur, tout en éliminant les inefficacités qui épuisent les ressources et ralentissent la production.

Les équipes désireuses d’adopter les principes Lean peuvent commencer par une cartographie précise de la chaîne de valeur afin d’identifier les étapes inutiles, de rationaliser les flux de travail et d’optimiser l’utilisation des machines, ce qui permet d’améliorer considérablement la productivité et l’efficacité opérationnelle.

Six Sigma

Six Sigma complète la production allégée en fournissant un cadre fondé sur des données pour réduire la variation des processus et prévenir les défauts de qualité. Cette méthode utilise l’analyse statistique pour quantifier et comprendre la variabilité de la production, ce qui permet aux fabricants d’identifier les causes profondes des défauts et d’éviter qu’ils ne compromettent la qualité du produit.

Grâce à la réduction systématique des défauts, Six Sigma a un impact direct sur l’OEE en diminuant les temps de reprise et en augmentant les heures d’exploitation productives.

Théorie des contraintes

La théorie des contraintes est une autre méthode efficace pour améliorer l’EEO. Il s’agit d’une philosophie de gestion puissante qui se concentre sur l’identification et la gestion des goulets d’étranglement qui limitent les performances du système. Elle suit les cinq étapes clés suivantes :

1. Identifiez le goulot d’étranglement qui limite le débit global.
2. Optimisez l’efficacité au niveau du goulot d’étranglement en réduisant les temps d’arrêt.
3. Alignez les autres processus sur le rythme du goulet d’étranglement afin d’assurer une circulation fluide.
4. Renforcez le goulet d’étranglement par des améliorations ciblées.
5. Réévaluez et optimisez en permanence lorsque de nouveaux goulets d’étranglement apparaissent.

Ce processus itératif garantit que lorsqu’un problème est résolu, l’attention est immédiatement portée sur le prochain domaine d’amélioration potentielle, ce qui permet d’améliorer durablement les performances.

Intégrer les pratiques d’amélioration continue

L’OEE est toujours une cible en mouvement. C’est pourquoi les fabricants qui visent l’excellence gardent toujours un œil sur leurs machines, les avancées technologiques et les nouvelles méthodologies qui peuvent les aider à optimiser et à améliorer encore l’OEE.

Cultiver une culture d’amélioration continue

Les ateliers de fabrication bourdonnent d’une sagesse inexploitée. Chaque opérateur, spécialiste de la maintenance et inspecteur de la qualité est porteur d’idées nées de son expérience pratique. Lorsque les organisations créent des espaces permettant à ces voix de s’exprimer, des moments magiques d’innovation émergent.

Les équipes de production les plus performantes découvrent que l’amélioration continue naît de la confiance et d’un dialogue ouvert. Un technicien de maintenance trouve un moyen de réduire le temps de changement de série. Un spécialiste de la qualité suggère un moyen plus simple de vérifier les spécifications. Un opérateur découvre que de légers ajustements des réglages de la machine permettent d’obtenir de meilleurs résultats. Chaque observation ajoute un coup de pinceau au tableau d’ensemble de l’excellence.

Utilisation de l’analyse des causes profondes (ACR)

Derrière chaque défi de production se cache une opportunité de croissance. L’analyse des causes profondes est un outil d’investigation puissant qui invite les équipes à regarder au-delà des symptômes superficiels et à déterrer les causes fondamentales des problèmes.

Le processus commence par une simple question : « Pourquoi ? » Les équipes se réunissent autour de tableaux blancs et échangent leurs observations et leurs points de vue. Chaque « pourquoi » permet de mieux comprendre la situation :

• Une machine s’arrête inopinément
• Pourquoi ? Le roulement présentait des signes d’usure
• Pourquoi ? La lubrification prévue n’a pas été effectuée
• Pourquoi ? Le programme d’entretien n’était pas clairement visible
• Pourquoi ? Le système de suivi numérique devait être mis à jour
• Pourquoi ? Les équipes n’ont pas reçu de formation adéquate sur le nouveau système.

Cette exploration collaborative ne révèle pas seulement des problèmes, mais aussi des opportunités. Les solutions n’émergent pas de directives imposées d’en haut, mais d’une compréhension partagée et d’une sagesse collective.

Applications concrètes et perspectives

Les installations de fabrication qui réalisent des améliorations significatives de l’OEE combinent des analyses de données puissantes avec une expérience pratique de l’atelier. Nous vous expliquons ci-dessous comment des approches structurées de la résolution des problèmes transforment les défis opérationnels quotidiens en opportunités d’amélioration durable.

Application de l’approche IDA

La méthodologie Information, Décision, Action (IDA) a été élaborée par des équipes de production qui ont découvert que les données seules ne permettaient pas d’améliorer les choses. Elle aide les équipes de production à traduire les chiffres en changements significatifs en créant un langage commun entre les opérateurs, les spécialistes de la maintenance et les dirigeants. Comme une danse bien chorégraphiée, chaque élément de l’IDA s’enchaîne naturellement avec le suivant, transformant les idées en actions au cours de trois étapes clés :

1. Information : Recueillir l’histoire

• Les équipes de production recueillent des données en temps réel à partir de tableaux de bord numériques.
• Les opérateurs apportent de précieuses observations de première main.
• Les spécialistes de la qualité découvrent des modèles significatifs dans les données.
• Les équipes de maintenance partagent des informations sur l’état des équipements.

2. Décision : La recherche d’un consensus

• Les équipes analysent les informations ensemble lors de sessions de collaboration.
• Les modèles de réussite des équipes très performantes deviennent des moments d’enseignement.
• Les tendances en matière de qualité guident les priorités en matière d’amélioration des processus.
• Des perspectives multiples dessinent la voie à suivre.

3. Action : Passer à l’action

• Les suggestions des opérateurs se transforment en projets pilotes.
• Les perspectives de maintenance créent de nouvelles procédures standard.
• Les indicateurs de réussite ouvrent la voie à de futures améliorations.
• Les équipes partagent les victoires et les moments d’apprentissage.

Cette approche ne se limite pas à des améliorations opérationnelles : elle jette des ponts entre les départements et les équipes, transformant l’expertise individuelle en sagesse collective.

Exemples de réussite en matière d’amélioration de l’OEE

Maintenant que nous avons examiné les différentes technologies et méthodologies qui peuvent avoir un impact direct sur l’OEE, examinons quelques exemples concrets de réussite qui illustrent la façon dont l’OEE peut transformer la productivité et la rentabilité.

Aliments préparés : Companion Baking’s Process Control Transformation

Les fabricants de plats préparés sont confrontés à des défis uniques en matière de gestion de recettes complexes, de maintien d’une qualité constante et d’optimisation de l’efficacité de la production. La transformation de Companion Baking démontre comment les solutions numériques peuvent conduire à des améliorations significatives de l’OEE dans ce secteur :

Companion Baking a relevé ses défis en matière de contrôle des processus sur une gamme étendue de 320 unités de gestion des stocks (UGS) en adoptant Redzone pour connecter l’équipement aux capteurs et en fournissant des tablettes aux travailleurs pour le suivi des données et la communication en temps réel. Ce changement a permis d’améliorer considérablement les opérations de l’entreprise :

• Amélioration durable de 80 % de l’OEE en 60 jours, à partir d’une hausse de 30 %.
• La perte de rendement est passée de 25 % à 3 %, ce qui a permis de réduire considérablement les déchets.
• L’amélioration du contrôle des données a permis d’atteindre un taux de remplissage de 99,5 %, garantissant ainsi une meilleure exécution des commandes.
• L’amélioration de la visibilité de la température de la pâte et de la durée du processus a permis aux boulangers de maintenir des programmes cohérents. Cela a permis de réduire les réclamations des clients de 12 à 4 par mois et de diminuer les délais de rappel de deux heures à 30 minutes.

Biens de consommation emballés : Le réseau de connaissances de Post Holdings

Les fabricants de biens de consommation emballés ont besoin d’une productivité constante sur plusieurs sites tout en gérant des calendriers de production complexes. La transformation de Post Holdings à travers ses opérations mondiales démontre comment les solutions numériques peuvent améliorer l’OEE à l’échelle de l’entreprise :

Post Holdings a relevé le défi de la normalisation des processus et de l’amélioration de la productivité dans ses 36 usines de fabrication réparties dans cinq divisions mondiales en passant du suivi manuel sur tableau blanc à Redzone. Testé dans un premier temps dans l’usine Michael Foods de Chaska (Minnesota), le nouveau processus a permis d’améliorer la productivité :

• Augmentation de 33 % du volume d’affaires sur le site pilote.
• Une réduction des besoins en main-d’œuvre temporaire de 10 000 heures.
• Après le succès du projet pilote, un déploiement à l’échelle de l’entreprise a permis d’augmenter la productivité de 12 % dans toutes les installations, ce qui équivaut à la production de quatre usines supplémentaires sans investissement supplémentaire.

Conclusion

Le voyage vers l’OEE maximale combine des méthodologies éprouvées telles que Lean et Six Sigma avec des outils numériques modernes qui connectent les équipes d’une manière jamais vue auparavant. Cependant, les améliorations les plus puissantes apparaissent lorsque les organisations alignent leurs employés, leurs processus et leur technologie – transformant les données en informations, les informations en actions et les actions en gains de productivité durables qui remodèlent l’excellence de la fabrication.

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FAQ sur l’amélioration de l’OEE