February 26, 2025
En 1961, un ingeniero visionario de Toyota, Seiichi Nakajima, reconoció que los datos de producción cuentan historias significativas, historias que transformarán la fabricación tal y como la conocemos. Creó la métrica de la Eficacia General de los Equipos (OEE) para traducir el lenguaje de las líneas de producción en conocimientos procesables. Hoy en día, los líderes de fabricación confían en la OEE para convertir los datos de los equipos en historias de éxito de la producción. Esta guía revela cómo.
La excelencia en la fabricación comienza con la medición. Las organizaciones pueden lograr resultados notables cuando realizan un seguimiento de las métricas de rendimiento que captan todo el espectro de sus operaciones.
La OEE es una métrica crucial para las organizaciones que pretenden medir la eficiencia y la salud de sus líneas de producción. La medida es independiente del sector, y pueden encontrarse ejemplos de OEE en cualquier lugar, desde las cadenas de montaje de automóviles hasta las instalaciones de procesamiento de alimentos. Cuando se trata de hacer un seguimiento del rendimiento, la OEE tiene en cuenta estos tres aspectos fundamentales:
La OEE puede tener un impacto enorme en todos los aspectos de la fabricación, desde la optimización de los tiempos de ciclo y la reducción de los tiempos de inactividad hasta el impulso de la rentabilidad empresarial a largo plazo. Mejorar la OEE incluso en un solo punto porcentual puede traducirse en beneficios tangibles que se propagan por todo el ecosistema de producción. Algunos de los beneficios que pueden ver las organizaciones son
Las empresas que se preguntan cómo mejorar la OEE en la fabricación deben empezar poco a poco, introducir mejoras graduales en sus procesos y hacer un seguimiento de los cambios en el rendimiento a lo largo del tiempo.
Impulsar la OEE requiere algo más que mejorar un único proceso en la línea de producción. En cambio, optimizar la eficacia de los equipos requiere una cuidadosa orquestación de la tecnología y los procesos, así como de la forma en que las personas interactúan con ambos para mejorar el rendimiento.
Desde los fabricantes de alimentos preparados que necesitan gestionar recetas complejas hasta los fabricantes de ingredientes que tienen que mantener normas precisas en condiciones de producción variables, mejorar la OEE puede ayudar a las empresas a eliminar cuellos de botella y optimizar sus flujos de trabajo para impulsar el ROI.
He aquí algunas estrategias sobre cómo lo consiguen los fabricantes líderes.
Las organizaciones que aprenden a mejorar la OEE descubren que cada planta se enfrenta a seis retos fundamentales que conforman su capacidad colectiva para maximizar la productividad:
El TPM es una estrategia global de fabricación que integra el mantenimiento de los equipos como aspecto fundamental de la excelencia operativa. Implica formar a todos los empleados -desde los operarios de las máquinas hasta los altos directivos- para prevenir los problemas de los equipos antes de que surjan.
En concreto, el TPM hace hincapié en el mantenimiento proactivo y preventivo para minimizar el tiempo de inactividad y mejorar la productividad. Las prácticas clave incluyen inspecciones periódicas de los equipos, resolución inmediata de problemas y formación continua del personal para fomentar una cultura de mejora continua y responsabilidad en el lugar de trabajo. Este enfoque no sólo prolonga la vida útil de la maquinaria, sino que también mejora la eficacia general de la producción.
Otra estrategia clave para impulsar la OEE es pasar de las prácticas de mantenimiento reactivas a las proactivas. Los sistemas de supervisión de máquinas pueden transformar datos complejos de las instalaciones en información procesable, permitiendo a los equipos de mantenimiento:
Los fabricantes pueden elegir entre varias herramientas avanzadas de productividad que pueden traducir flujos de datos en historias sobre las que los equipos puedan actuar.
Los sistemas de fabricación actuales han evolucionado significativamente para integrar datos en operaciones que antes estaban aisladas. Aquí analizamos el auge de las nuevas tecnologías y cómo mejoran la OEE en todos los sectores.
El Internet Industrial de las Cosas (IIoT) ha transformado las plantas de fabricación en redes vivas de conocimiento compartido. Mediante la integración de sensores conectados y dispositivos inteligentes, las organizaciones actuales pueden convertir puntos de datos aislados en un flujo de inteligencia unificado que impulse la mejora de la OEE de forma significativa.
Mientras que la recopilación básica de datos identifica ineficiencias obvias, las modernas plataformas IIoT revelan patrones complejos analizando las correlaciones entre los registros de mantenimiento, los datos de calidad y las métricas de producción. Este análisis multicapa ayuda a los equipos a detectar problemas emergentes antes de que afecten a la OEE.
Los días de los portapapeles y las hojas de seguimiento manuales han dado paso a procesos digitales que automatizan la recogida de datos. Los sensores inteligentes y las tecnologías automatizadas pueden capacitar a los equipos para:
El mundo de la fabricación abunda en ejemplos reales que demuestran cómo las nuevas tecnologías crean cambios duraderos en la productividad. Aquí compartimos uno de ellos.
Ayuda Técnica en Ingeniería y Marketing (T.H.E.M.) es una empresa de envasado por contrato con sede en Nueva Jersey cuyos procesos manuales mermaban su capacidad de ampliación. El barajar del papel y el rascar de los bolígrafos resonaban en sus plantas de producción. Con 80 empleados a jornada completa y 300 trabajadores temporales que gestionaban 13 líneas de montaje en dos plantas, los supervisores estaban acostumbrados a hacer un seguimiento manual de los datos críticos. Esto, sin embargo, significaba que tenían que esperar horas o a veces días para obtener información vital sobre la producción.
Esta desconexión entre equipos creaba barreras invisibles, que frenaban su capacidad de adaptación y mejora en sus amplias operaciones de envasado de líquidos, polvos y productos farmacéuticos. El equipo directivo sabía que había llegado el momento de cambiar. Cuando la empresa implantó QAD Redzone como su solución de mano de obra conectada, no sólo sustituyeron el papel, sino que reescribieron toda su historia operativa.
Las cifras cuentan una convincente historia de transformación:
¿Quieres ver un aumento similar de la productividad? Echa un vistazo a El conjunto completo de herramientas de productividad de Redzone creadas específicamente para la planta de producción.
La tecnología es sólo una cara de la moneda cuando se trata de mejorar la OEE. La otra se centra en tres metodologías fundamentales -Fabricación ajustada, Seis Sigma y Teoría de las limitaciones- que ofrecen vías distintas pero complementarias para mejorar la productividad.
Cuando se trata de mejorar la OEE, la fabricación ajustada proporciona un marco dinámico para reducir los residuos y racionalizar la producción. En el corazón del Lean está la búsqueda incesante de sólo aquellas actividades que añaden valor, eliminando al mismo tiempo las ineficiencias que agotan los recursos y ralentizan la producción.
Los equipos deseosos de adoptar los principios Lean pueden iniciar su andadura con un mapeo preciso del flujo de valor para señalar los pasos que generan despilfarro, racionalizar los flujos de trabajo y optimizar el uso de las máquinas, mejorando drásticamente la productividad y la eficacia operativa.
Seis Sigma complementa la fabricación ajustada proporcionando un marco basado en datos para reducir la variación de los procesos y prevenir los defectos de calidad. Este método utiliza el análisis estadístico para cuantificar y comprender la variabilidad en la producción, lo que permite a los fabricantes localizar las causas profundas de los defectos y evitar que comprometan la calidad del producto.
Mediante la reducción sistemática de defectos, Seis Sigma repercute directamente en la OEE al disminuir el tiempo de retrabajo y aumentar las horas de funcionamiento productivo.
Otra gran metodología para mejorar la OEE es la Teoría de las Restricciones, una poderosa filosofía de gestión que se centra en identificar y gestionar los cuellos de botella que limitan el rendimiento del sistema. Sigue estos cinco pasos clave:
Este proceso iterativo garantiza que, a medida que se resuelve un problema, la atención se dirige inmediatamente a la siguiente área de mejora potencial, impulsando mejoras sostenidas del rendimiento.
La OEE es siempre un objetivo en movimiento. Por eso, los fabricantes que aspiran a la excelencia siempre vigilan su maquinaria, los avances tecnológicos y las nuevas metodologías que pueden ayudarles a optimizar y mejorar aún más la OEE.
Las plantas de fabricación bullen de sabiduría sin explotar. Cada operario, especialista en mantenimiento e inspector de calidad aporta ideas nacidas de la experiencia práctica. Cuando las organizaciones crean espacios para que estas voces sean escuchadas, surgen momentos mágicos de innovación.
Los equipos de fabricación con más éxito descubren que la mejora continua crece a partir de la confianza y el diálogo abierto. Un técnico de mantenimiento descubre una forma de reducir el tiempo de cambio. Un especialista en calidad sugiere una forma más sencilla de comprobar las especificaciones. Un operario descubre cómo unos ligeros ajustes en la configuración de la máquina producen mejores resultados. Cada observación añade una pincelada al cuadro más amplio de la excelencia.
Detrás de cada reto de producción hay una oportunidad de crecimiento. El Análisis de Causas Raíces es una poderosa herramienta de investigación que invita a los equipos a mirar más allá de los síntomas superficiales y desenterrar las causas fundamentales de los problemas.
El proceso comienza con una simple pregunta: «¿Por qué?» Los equipos se reúnen en torno a pizarras, compartiendo observaciones y puntos de vista. Cada «por qué» desvela otra capa de comprensión:
Esta exploración colaborativa no sólo revela problemas, sino también oportunidades. Las soluciones no surgen de directivas de arriba abajo, sino de la comprensión compartida y la sabiduría colectiva.
Las instalaciones de fabricación que consiguen mejoras significativas de la OEE combinan potentes análisis de datos con experiencia práctica en el taller. A continuación compartimos cómo los enfoques estructurados para la resolución de problemas transforman los retos operativos diarios en oportunidades de mejora sostenible.
La metodología Información, Decisión, Acción (IDA) surgió de equipos de fabricación que descubrieron que los datos por sí solos no impulsan la mejora. Esto ayuda a los equipos de producción a traducir los números en cambios significativos creando un lenguaje compartido entre operarios, especialistas en mantenimiento y dirección. Como una danza bien coreografiada, cada elemento de IDA fluye naturalmente hacia el siguiente, convirtiendo la información en acción a través de tres etapas clave:
Este enfoque crea algo más que mejoras operativas: tiende puentes entre departamentos y turnos, convirtiendo la experiencia individual en sabiduría colectiva.
Ahora que hemos visto las distintas tecnologías y metodologías que pueden tener un impacto directo en la OEE, veamos algunas historias de éxito del mundo real que ilustran cómo impulsar la OEE puede transformar la productividad y la rentabilidad.
Los fabricantes de alimentos preparados se enfrentan a retos únicos a la hora de gestionar recetas complejas, mantener una calidad constante y optimizar la eficiencia de la producción. La transformación de Companion Baking demuestra cómo las soluciones digitales pueden impulsar mejoras significativas de la OEE en este sector:
Companion Baking abordó sus retos de control de procesos en una amplia gama de 320 unidades de mantenimiento de existencias (SKU) adoptando Redzone para conectar equipos con sensores y proporcionando tabletas a los trabajadores para el seguimiento y la comunicación de datos en tiempo real. Este cambio dio lugar a notables mejoras en sus operaciones:
Los fabricantes de bienes de consumo envasados necesitan una productividad constante en múltiples instalaciones, al tiempo que gestionan complejos programas de producción. La transformación de Post Holdings en sus operaciones globales demuestra cómo las soluciones digitales pueden ampliar las mejoras de OEE a toda la empresa:
Post Holdings abordó el reto de estandarizar los procesos y mejorar la productividad en sus 36 plantas de fabricación de cinco divisiones globales mediante la transición del seguimiento manual en pizarra a Redzone. Probado inicialmente en su planta de Michael Foods en Chaska, MN, el nuevo proceso facilitó:
El viaje hacia la máxima OEE combina metodologías probadas como Lean y Seis Sigma con modernas herramientas digitales que conectan a los equipos de formas nunca antes posibles. Sin embargo, las mejoras más potentes surgen cuando las organizaciones alinean a sus personas, procesos y tecnología, transformando los datos en información, la información en acciones y las acciones en ganancias de productividad sostenidas que remodelan la excelencia en la fabricación.
Reserva hoy mismo tu demostración de Redzone y únete a una próspera comunidad de innovadores de la fabricación. Descubre cómo nuestras herramientas digitales transforman la información de producción en tiempo real en resultados de OEE estelares. No te lo pierdas: ¡ve cómo los equipos conectados conducen a resultados superiores!
Las Seis Grandes Pérdidas representan las barreras más comunes a la excelencia en la fabricación: paradas planificadas, paradas no planificadas y microparadas que afectan a la disponibilidad. Las pérdidas de velocidad y los problemas de calidad, incluidos los rechazos en la puesta en marcha y los defectos de producción, completan este marco fundamental. Estos retos afectan a cada planta de fabricación de forma diferente, pero comparten patrones comunes que los equipos pueden aprender a reconocer y abordar. Los equipos de fabricación inteligentes pueden utilizar este marco para identificar los problemas y optimizar sus flujos de trabajo de fabricación.
La tecnología de fabricación moderna sirve de puente entre la experiencia humana y la eficiencia de la producción. Los sensores del Internet Industrial de las Cosas (IIoT) actúan como los ojos y los oídos de la planta de producción, recopilando datos en tiempo real a los que los equipos pueden acceder desde cualquier lugar de las instalaciones. Los sistemas de mantenimiento predictivo combinan la inteligencia artificial con los conocimientos de los operarios para detectar posibles problemas antes de que causen paradas, mientras que la recopilación automatizada de datos crea un lenguaje compartido que une a los equipos de todos los turnos.
Una OEE elevada elimina las interrupciones del flujo de trabajo y conduce a flujos de producción más predecibles, mientras que las mejoras de la calidad reducen los residuos y los costes de reprocesamiento. Y lo que es más importante, cuando aumenta la OEE, suele aumentar la satisfacción en el lugar de trabajo, ya que los equipos dedican menos tiempo a apagar incendios y más a introducir mejoras significativas en sus procesos.
Datos de productividad de 1000 fábricas: El mayor conjunto de datos d...
Ponte en contacto con nosotros y comencemos a empoderar a tu primera línea y a aumentar tus ganancias.
Universidad Redzone
