May 21, 2025
Cada minuto que una máquina permanece inactiva en la planta de producción, merma silenciosamente tu cuenta de resultados. Ya se trate de un fallo inesperado del equipo o de una ventana de mantenimiento programado que se prolonga demasiado, el tiempo de inactividad en la fabricación tiene un coste de pérdida de productividad, incumplimiento de plazos y equipos frustrados.
Esto se traduce en pérdidas económicas asombrosas para los fabricantes: un estudio reciente de Siemens ha descubierto que el tiempo de inactividad no planificado consume hasta el 11% de los ingresos de las empresas Fortune Global 500, o 1,4 billones de dólares al año. El tiempo de inactividad es inevitable, pero el tiempo de inactividad no gestionado es opcional. Hacer un seguimiento del mismo es el primer paso para controlarlo.
El seguimiento de los tiempos de inactividad de las máquinas es la base de cualquier esfuerzo serio por mejorar la eficiencia, reducir las paradas imprevistas y capacitar a tus equipos para tomar medidas significativas. Cuando se hace bien, te da una visión clara de dónde se pierde el tiempo y cuánto le está costando realmente a tu empresa. Incluso pequeñas mejoras en el tiempo de inactividad pueden dar lugar a importantes aumentos de productividad y rentabilidad.
En esta guía, desglosaremos todo lo que necesitas saber sobre el seguimiento del tiempo de inactividad, incluyendo:
Empecemos por lo básico.
El seguimiento del tiempo de inactividad es el proceso de registrar, clasificar y analizar los periodos en que las máquinas o las líneas de producción no funcionan según lo previsto. Esto incluye desde las averías inesperadas hasta el mantenimiento programado o las pausas en la producción. Aunque el tiempo de inactividad planificado es inevitable, el tiempo de inactividad no planificado puede tener graves consecuencias para el rendimiento empresarial.
El seguimiento de los tiempos de inactividad ofrece información en tiempo real sobre los patrones y las causas fundamentales que desencadenan estos incidentes. Cuando los trabajadores de primera línea registran el motivo de una parada o cuando los sensores señalan automáticamente un problema, creas un sistema de mejora continua que te permite mantener tus líneas en funcionamiento de forma constante.
Con el tiempo, puedes empezar a responder a preguntas críticas como:
No todos los tiempos de inactividad son iguales. Algunas interrupciones forman parte del plan, como el mantenimiento programado o los cambios de equipo. Otras se producen sin previo aviso, perturbando la producción y causando costosos retrasos. Para gestionar y reducir eficazmente el tiempo de inactividad, primero tienes que comprender los distintos tipos de tiempo de inactividad en la fabricación y cómo clasificarlos.
Al más alto nivel, el tiempo de inactividad puede dividirse en dos categorías principales:
El tiempo de inactividad planificado incluye eventos programados que pausan la producción intencionadamente. Estas pausas son a menudo esenciales para que las operaciones se desarrollen sin problemas, pero conllevan costes de oportunidad.
Algunos ejemplos habituales de tiempo de inactividad planificado son
| Ejemplo | Tarea | ¿Por qué rastrearlo? |
| Mantenimiento programado | Tareas semanales como lubricación o sustitución de correas | Evita averías y revela lagunas de eficiencia |
| Cambios | Cambio de SKU, ajuste de transportadores y herramientas | Registra el tiempo y muestra dónde normalizar |
| Procedimientos sanitarios | Limpieza de líneas entre recorridos por seguridad o cumplimiento | Garantiza prácticas seguras sin retrasos excesivos |
| Formación de operadores | Pausar las líneas para formar a trabajadores nuevos o reasignados | Ayuda a programar mejor y a detectar las lagunas de preparación |
| Calibración o inspección | Realizar comprobaciones rutinarias de equipos o procesos | Mantiene el cumplimiento estricto y el tiempo bajo control |
Aunque estos acontecimientos sean esperados, una mala coordinación o una ejecución ineficaz pueden hacer que las paradas planificadas duren mucho más de lo necesario.
Las paradas imprevistas ocurren sin previo aviso, y suelen ser las más caras y perjudiciales. Estos sucesos paralizan la producción y suelen requerir una investigación e intervención inmediatas.
Las investigaciones muestran que las plantas experimentan 25 incidentes de paradas no planificadas al mes por instalación, lo que supone una pérdida de 27 horas de tiempo de producción. Aunque estas cifras han disminuido en los últimos años, debido principalmente a los avances en el mantenimiento predictivo, el coste de oportunidad para la empresa es demasiado grande para pasarlo por alto.
Algunos ejemplos habituales de tiempo de inactividad imprevisto son:
| Ejemplo | Edición | ¿Por qué rastrearlo? |
| Fallo del equipo | La máquina se para a mitad de carrera por problemas mecánicos | Apoya el análisis de la causa raíz y la planificación del mantenimiento |
| Atasco del transportador | Las botellas se amontonan por un sensor bloqueado o una mala alineación | Marca los problemas de configuración recurrentes para solucionarlos rápidamente |
| Fallo de alimentación o de software | Paradas inesperadas por errores del sistema de control | Construye el historial para las revisiones informáticas y de ingeniería |
| Escasez de material | Cola de espera por falta de ingredientes o envases | Expone los retrasos en la cadena de suministro y ayuda a ajustar los pedidos |
| Interrupción laboral | Ausencia del operario sin formación de refuerzo | Revela las lagunas de formación y mejora la programación |
Estos sucesos suelen revelar lagunas subyacentes en el mantenimiento, la formación o la coordinación. Como no están planificados, cuanto más duran, más daño hacen a la producción, la moral y la rentabilidad.
No basta con saber “cuánto” tiempo de inactividad has tenido. Necesitas saber qué tipo de tiempo de inactividad es y por qué se ha producido.
Una categorización clara permite a los equipos profundizar en las causas profundas:
Con el tiempo, estos conocimientos sobre los tipos de paradas en la fabricación ayudan a priorizar los cambios más impactantes, transformando el seguimiento de las paradas de una herramienta reactiva en una estrategia proactiva.
El seguimiento del tiempo de inactividad de las máquinas proporciona a tu equipo la visibilidad necesaria para solucionar los pequeños problemas antes de que se conviertan en grandes. El seguimiento de los tiempos de inactividad es una de las formas más rápidas y prácticas de aumentar el tiempo de actividad, impulsar la productividad y mejorar la rentabilidad en la planta. Cuando los equipos pueden realizar análisis de los tiempos de inactividad de los equipos para ver exactamente qué detiene la producción y por qué, pueden solucionar los problemas más rápidamente, evitar que vuelvan a ocurrir y pasar de la extinción de incendios a la puesta a punto.
Aquí tienes cinco beneficios reales que verás una vez que empieces a hacer un seguimiento sistemático del tiempo de inactividad.
Las paradas imprevistas figuran entre las ineficiencias más caras de la fabricación. Registrando cada suceso imprevisto -ya sea un atasco en la cinta transportadora o un motor fundido- puedes empezar a identificar patrones, detectar problemas ocultos, solucionarlos más rápidamente y evitar que vuelvan a ralentizarte. Y lo que es mejor, ayuda a todo tu equipo a trabajar con más claridad, responsabilidad y confianza.
Puede que la misma máquina falle todos los lunes por la mañana. Tal vez una determinada pieza sigue causando problemas de calidad. Sea cual sea la causa, disponer de datos significa que tú y tu equipo podéis hacer algo para reducir el tiempo de inactividad de la máquina.
Cuando sabes exactamente dónde se pierde el tiempo, puedes sacar más partido de tu equipo, tu personal y tus recursos. Eso puede significar cambios más rápidos, menos microparadas o menos distracciones en la línea.
Controlar el tiempo de inactividad te ayuda a recuperar los minutos perdidos, que, con el tiempo, pueden sumar horas de producción extra sin necesidad de más personal ni turnos.
Cada vez que la línea se detiene, tus costes aumentan. Sigues pagando mano de obra. Sigues utilizando servicios públicos. Pero no estás produciendo nada. Controlar el tiempo de inactividad te ayuda a eliminar ese despilfarro y a producir más con los mismos recursos. El resultado es un menor coste por unidad, menos retrasos en los pedidos y menos necesidad de horas extraordinarias. Por no hablar de más espacio para crecer.
Tanto si te centras en Lean, OEE, Seis Sigma o simplemente en hacer el trabajo mejor que la semana pasada, la mejora empieza con buenos datos. Puedes desglosar los datos por turno, línea, producto u operario y descubrir lo que realmente está impulsando o ahogando tu rendimiento. Esto te permitirá tomar medidas correctivas con confianza y comprobar si tus mejoras están funcionando.
Cuando todos tienen acceso al mismo análisis en tiempo real de los tiempos de inactividad de los equipos, resulta más fácil colaborar en la resolución de estos problemas. Los operarios pueden señalar problemas. Mantenimiento puede ver fallos recurrentes. Los supervisores pueden detectar las ralentizaciones antes de que se conviertan en una bola de nieve. El seguimiento de los tiempos de inactividad proporciona a tu equipo un lenguaje y un objetivo compartidos: mantener la línea en movimiento.
Independientemente del sector de fabricación en el que operes, el tiempo de inactividad se come tus márgenes. En la fabricación de alimentos preparados y bebidas, por ejemplo, el seguimiento del tiempo de inactividad te ayuda a responder más rápidamente a problemas como la escasez de ingredientes o los retrasos sanitarios. En los productos de consumo, puede reducir el tiempo perdido por cambios frecuentes y reinicios de la línea de envasado.
Unos datos precisos y en tiempo real pueden ayudarte a adelantarte a los problemas, alcanzar tus objetivos de producción y mantener a tu equipo alineado en torno a los objetivos de rendimiento.
El éxito del seguimiento del tiempo de inactividad de tu maquinaria depende de cómo enfoques la recogida de datos. Si sigues utilizando registros escritos a mano o actualizando hojas de cálculo al final de cada turno, no estás solo, pero probablemente estés viendo sólo la mitad de la imagen. El seguimiento manual puede darte una idea aproximada de dónde se pierde el tiempo, pero a menudo pasa por alto los detalles que te ayudan a resolver el problema principal.
Con el seguimiento manual del tiempo de inactividad, es fácil que las cosas se pasen por alto:
Puede que sepas que una línea se ha caído, pero no por qué ni con qué frecuencia ocurre realmente.
El seguimiento automatizado del tiempo de inactividad de las máquinas captura cada parada en el momento en que se produce. Obtienes visibilidad en tiempo real de qué máquinas están funcionando, cuáles no y por qué. Con herramientas automatizadas como Redzone, la solución de mano de obra conectada nº 1, los operarios pueden etiquetar rápidamente el motivo en una tableta, y los supervisores ven cómo se desarrollan las tendencias en el momento en que ocurren, no horas o días después.
Esto te permite
No sólo estás recopilando cifras; estás creando un sistema en el que todo tu equipo puede confiar.
Cuando realizas un seguimiento sistemático del tiempo de inactividad y actúas en función de los datos, desbloqueas mejoras reales del rendimiento. Reduces las paradas no planificadas, agilizas las planificadas y creas una cultura en la que los equipos saben exactamente qué les estorba y cómo solucionarlo.
Pero el seguimiento es sólo el principio. El verdadero impacto se produce cuando esos conocimientos se comparten en tiempo real, entre turnos y equipos, con herramientas diseñadas para las personas que realmente dirigen la planta.
Con Redzone, tus operarios pueden registrar el tiempo de inactividad sobre la marcha, añadir etiquetas de causa raíz y compartir instantáneamente el contexto con el resto del equipo. Mantenimiento puede priorizar los problemas en función del impacto real, en lugar de basarse en conjeturas. Y tus supervisores obtienen una visión en directo del rendimiento, no un informe tres días después.
No te limitas a recopilar datos. Estás capacitando a tu equipo para resolver problemas más rápidamente, comunicarse con mayor claridad y mejorar cada turno.
Si estás preparado para convertir el tiempo de inactividad en progreso, es hora de ver lo que puede hacer Redzone.
El tiempo de inactividad de una máquina se refiere a cualquier período en el que el equipo no funciona según lo previsto, ya sea por avería, cambio, mantenimiento o cualquier otra parada. Hacer un seguimiento de los tiempos de inactividad planificados y no planificados te ayuda a comprender dónde se está perdiendo tiempo y cuál es su causa.
Las causas más comunes varían según el sector, pero los culpables típicos son los fallos de los equipos, la escasez de suministros, los cambios, los problemas de software y los retrasos relacionados con los operarios. Incluso las paradas cortas -como solucionar un atasco en una cinta transportadora- pueden acumularse si se producen con frecuencia. El seguimiento de los tiempos de inactividad te da la visibilidad necesaria para abordar estos problemas de frente.
El tiempo de inactividad afecta directamente al componente de disponibilidad de la Eficacia General de los Equipos (OEE). Cuando realizas un seguimiento de las paradas en tiempo real y las clasificas con precisión, puedes reducir el tiempo de inactividad no planificado, mejorar la velocidad de cambio y aumentar el tiempo de actividad. Eso conduce a una mayor puntuación de OEE y a un mejor rendimiento general.
Busca un sistema que capte los tiempos de inactividad en tiempo real, facilite a los operarios el registro de las causas y proporcione a tu equipo informes claros y procesables. Puntos extra si se integra con tus sistemas actuales y te ayuda a vincular el tiempo de inactividad con las causas fundamentales, el rendimiento del turno o las tendencias del equipo. El objetivo no es sólo hacer un seguimiento, sino que los datos puedan utilizarse en toda la empresa. Compara tus opciones con Redzone, la solución de mano de obra conectada nº 1.
👉 Reserva una demostración y descubre cómo nuestras herramientas de mano de obra conectada ayudan a equipos como el tuyo a reducir el tiempo de inactividad y alcanzar sus objetivos de producción más rápidamente.
Datos de productividad de 1.500 fábricas: El mayor conjunto de datos ...
Ponte en contacto con nosotros y comencemos a empoderar a tu primera línea y a aumentar tus ganancias.
Universidad Redzone
