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Erste Schritte hin zu einer autonomen Instandhaltung: Wichtige Konzepte, Schritte und Best Practices

Die Geschichte der autonomen Instandhaltung

In den 1960er-Jahren verzeichnete nicht nur die japanische, sondern auch die weltweite Fertigung ein enormes Wachstum und stand vor großen Herausforderungen.  Der Ingenieur Seiichi Nakajima erkannte, dass die Situation zahlreiche Verbesserungen erforderte – angefangen bei der Herangehensweise der Hersteller an die Wartung ihrer Geräte und Anlagen.

Was ist Total Productive Maintenance?

Er begann, an der Theorie der Total Productive Maintenance (TPM) zu arbeiten, einer Strategie, um die Zuverlässigkeit und Effektivität von Industrieanlagen zu verbessern.  Diese Strategie war einzigartig und innovativ. Denn das Konzept bestand darin, die Bediener der Anlage als wichtigen Faktor für die Durchführung von Instandhaltungsaufgaben zu begreifen.  Diese Philosophie sollte dazu beitragen, das überlastete Wartungspersonal zu entlasten und die Ausfallzeiten von Maschinen zu reduzieren. Dieses Konzept wird als autonome Instandhaltung bezeichnet.

Eine der grundlegenden Komponenten der TPM-Strategie ist die autonome Instandhaltung. Der Schwerpunkt dieses Prozesses liegt darauf, die Fertigungsmitarbeiter in der Produktion als Schlüsselkomponente für das Konzept der vorbeugenden Instandhaltung zu betrachten.  Bei diesem Prozess werden die Bediener der Produktionslinie darin geschult, die grundlegenden Instandhaltungsaufgaben der Anlage durchzuführen. Dadurch werden die Zeit, die für diese Arbeiten benötigt wird, und die Ausfallzeiten spürbar reduziert.  Wenn Sie diese Verantwortung den Bedienern übertragen, können Sie potenzielle Komplikationen von Maschinen identifizieren und beheben, bevor sie zu größeren Problemen werden.

Was ist autonome Instandhaltung?

Die autonome Instandhaltung ist ein grundlegendes Konzept oder eine Säule des Total Productive Maintenance (TPM) Frameworks. Die autonome Wartung verfolgt einen proaktiven Ansatz für die ersten Schritte der Anlagen- und Gerätewartung. Dazu setzt sie die Fertigungsmitarbeiter in der Produktion als erste „Verteidigungslinie“ zur Vermeidung von Geräteproblemen ein.

Die wichtigsten Komponenten von autonomer Instandhaltung

• Die Werksmitarbeiter sind dadurch in der Lage, die Verantwortung für die routinemäßige Gerätepflege und kleinere Reparaturen zu übernehmen.  
• Es handelt sich um eine grundlegende Umstellung von der reaktiven zur präventiven Instandhaltung.
• Diese betont, wie wichtig es ist, den Mitarbeitern und den Bedienern, die täglich mit den Anlagen arbeiten, ein Gefühl von Eigenverantwortung und Verantwortungsbewusstsein zu vermitteln.
• Der Ansatz etabliert eine neue Unternehmenskultur, bei der diejenigen, die am engsten mit den Maschinen arbeiten, aktiv in den Prozess einbezogen werden, um die Maschinen effizient am Laufen zu halten.

Durch die Einbeziehung der Fertigungsmitarbeiter in die tägliche Pflege der Maschinen wird die Abhängigkeit von den offiziellen Wartungsteams verringert. Außerdem wird ein Verständnis für die notwendigen Schritte aufgebaut, mit denen das ordnungsgemäße Funktionieren der Maschinen im gesamten Unternehmen aufrechterhalten werden kann. Dieser Ansatz trägt nicht nur dazu bei, Ausfälle und einen Verschleiß der Maschinen zu verhindern, sondern kann sogar die Lebensdauer bestimmter Maschinen und Anlagen verlängern.

Die autonome Instandhaltung entwickelt eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, in der die Mitarbeiter dazu ermutigt werden, Maßnahmen zur Effizienzsteigerung zu erkennen und umzusetzen.  Sie bindet die Bediener und Mitarbeiter in den Prozess ein und stärkt ihre Eigenverantwortung.  Vor allem aber verbessert sie die Zuverlässigkeit, Produktivität und Gesamtleistung.  Sie wird als vorbeugende Instandhaltung bezeichnet, sollte aber eigentlich proaktive Instandhaltung heißen.

Welche Vorteile bietet die autonome Instandhaltung?

Die autonome Instandhaltung überträgt die Verantwortung für die routinemäßige Pflege und Instandhaltung der Maschinen den Bedienern oder den Fertigungsmitarbeitern.  Dieses Konzept bietet eine beeindruckende Reihe von Vorteilen, darunter die Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) und eine deutliche Reduzierung der Betriebskosten.  Im Folgenden erhalten Sie einige bedeutende Vorteile der Implementierung dieser Strategie und dieses Konzepts innerhalb eines Fertigungsunternehmens.

• Verbesserte Gesamtanlageneffektivität (OEE) – Das Empowerment von Fertigungsmitarbeitern verbessert die OEE, da es sich auf die Aspekte Verfügbarkeit, Leistung und Qualität konzentriert, die Bediener die routinemäßigen Wartungsaufgaben durchführen lässt, Ausfallzeiten reduziert, die Verfügbarkeit steigert und die Gesamtleistung verbessert.
• Reduzierte Instandhaltungskosten – Durch die Einbeziehung der Bediener in die grundlegende Wartung können sich die spezialisierten Instandhaltungsteams auf die komplexeren Probleme konzentrieren, für die sie ausgebildet wurden. Dadurch werden die Instandhaltungskosten gesenkt, da enorme Zeiteinsparungen entstehen.
• Reduzierte Ausfallzeiten – Durch die autonome Instandhaltung können Ausfallzeiten von Maschinen deutlich reduziert werden, da regelmäßige Inspektionen, Reinigungen und grundlegende Optimierungen den Zeitaufwand für größere Reparaturen reduzieren.
• Verbesserte Langlebigkeit der Maschinen – Häufige Wartungsarbeiten wie Reinigungen, Schmierung, Inspektionen und grundlegende Reparaturen tragen dazu bei, dass eine Maschine reibungslos funktioniert und in einem guten Zustand bleibt, was wiederum ihre Lebensdauer verlängert.
• Verbesserte Produktivität und Effektivität – Die autonome Instandhaltung optimiert den Wartungsprozess, reduziert Ausfallzeiten und verbessert die Gesamtproduktivität und Effizienz der Fertigungsumgebung.
• Verbesserte Sicherheit am Arbeitsplatz – Da die Bediener bei der Gerätewartung die erste Anlaufstelle darstellen, ist es wahrscheinlicher, dass Sicherheitsrisiken früher erkannt und behoben werden.  Ein sauberer, organisierter und gepflegter Arbeitsplatz reduziert zudem das Unfallrisiko.
• Höhere Eigenverantwortung der Bediener – Die autonome Instandhaltung stärkt die Eigenverantwortung der Bediener, was zu einem höheren Verantwortungsbewusstsein und einer motivierteren und engagierteren Belegschaft führt.
• Verbesserte Zusammenarbeit – Durch die Einbeziehung der Linienmitarbeiter in den laufenden Prozess der vorbeugenden Instandhaltung wird die Kommunikation zwischen Bedienern, Wartungsteams und Mitarbeitern auf Aufsichtsebene gefördert und verbessert.
• Verbesserte Qualität und Konformität – Produkte, die von Maschinen hergestellt werden, die gut gewartet werden und effektiv arbeiten, tragen zur Verbesserung der Produktqualität bei.

Die sieben wichtigsten Schritte bei der autonomen Instandhaltung

Die autonome Instandhaltung besteht aus einem strukturierten Ansatz, bei dem die Fertigungsmitarbeiter (Bediener) in den Prozess der Durchführung routinemäßiger Wartungsaufgaben einbezogen werden, um die Zuverlässigkeit der Anlagen zu verbessern und eine Kultur der proaktiven Instandhaltung zu etablieren.  Total Productive Maintenance (TPM) besteht aus sieben entscheidenden Schritten, die für eine effektive und erfolgreiche Implementierung der autonomen Instandhaltung erforderlich sind. Diese Schritte lauten:

1. Erstreinigung:Identifizieren Sie nicht benötigte Elemente und entfernen Sie sie aus dem Arbeitsbereich.
   
2. Allgemeine Inspektion:Verankern Sie eine Routine für die Inspektion von Geräten und die Identifizierung von Abweichungen.
   
3. Erste Schmierung:Entwickeln Sie einen Schmierplan und gewährleisten Sie eine ordnungsgemäße Schmierung der Maschinen.
   
4. Festziehen:Standardisieren Sie Verfahren zum Festziehen von Schrauben und anderen Befestigungselementen, um deren Lösen zu verhindern.
   
5. Standardisierung: Etablieren und pflegen Sie standardisierte Verfahren für die Reinigung, die Inspektion, die Schmierung und das Festschrauben.
   
6. Autonome Inspektion: Schulen Sie Bediener in der Durchführung autonomer Inspektionen, die über Routineaufgaben hinausgehen.
   
7. Überprüfung der autonomen Instandhaltung:Überprüfen und verbessern Sie den AM-Prozess kontinuierlich, um die Gesamteffektivität zu steigern.

Diese Schritte sind darauf ausgelegt, die Bediener in der Fertigung schrittweise in die Instandhaltung der Maschinen einzubeziehen, eine Kultur der proaktiven Pflege zu fördern und zu einer verbesserten Gesamtleistung der Maschinen beizutragen. Die Umsetzung dieser Schritte erfordert eine kontinuierliche Einsatzbereitschaft für Bedienerschulungen, Teamarbeit und einen Kulturwandel hin zu proaktiver Instandhaltung. Durch die Implementierung und konsequente Umsetzung dieses Ansatzes wird ein nachhaltiges System der autonomen und proaktiven Instandhaltung etabliert, das zu einer höheren Zuverlässigkeit der Anlagen, weniger Ausfallzeiten und einer engagierteren und eigenverantwortlichen Belegschaft führt.

Nahtlose Gewährleistung der autonomen Instandhaltung

Genau wie jeder neue Prozess und/oder jede neue Philosophie, die ein Fertigungsunternehmen übernimmt und implementiert, benötigt auch die autonome Instandhaltung einen einheitlichen und strukturierten Ansatz, um auch in Zukunft ein wertvoller Bestandteil der TPM-Methodik eines Unternehmens zu bleiben.  Es gibt eine Reihe von Schritten, die unternommen werden können, um eine stabile und nachhaltige Strategie für die autonome Instandhaltung in Ihrem Unternehmen zu verankern.

• Kontinuierliche Weiterbildung: Aktualisieren und fördern Sie regelmäßig Schulungsprogramme, um die Bediener über neue Technologien, Verfahren und Best Practices für die autonome Instandhaltung auf dem Laufenden zu halten.

• Monitoring von Leistungskennzahlen:Legen Sie Key Performance Indicators (KPIs) fest, um die Effektivität der autonomen Instandhaltung zu messen, sie regelmäßig zu überwachen und die Daten für eine kontinuierliche Verbesserung zielführend zu nutzen.

• Feedback-Mechanismus: Implementieren Sie ein Feedback-System, das die Bediener dazu ermutigt, Erkenntnisse zu teilen, Probleme zu melden und Verbesserungen vorzuschlagen, um eine Kultur der fortlaufenden Kommunikation und des Lernens zu fördern.

• Monitoring des Anlagenzustands:Nutzen Sie fortschrittliche Technologien wie IoT-Sensoren, um den Anlagenzustand kontinuierlich in Echtzeit zu überwachen – für eine vorbeugende Instandhaltung und frühzeitige Problemerkennung.

• Regelmäßige Prüfungen und Audits:Führen Sie regelmäßige Prüfungen und Audits der autonomen Instandhaltungsprozesse durch, um verbesserungswürdige Bereiche zu identifizieren, die Einhaltung von Standards zu gewährleisten und die Gesamteffektivität aufrechtzuerhalten.

• Connected Workforce Software: Nutzen Sie Software für vernetzte Arbeitskräfte, um die Zusammenarbeit zu verbessern, auf Echtzeitdaten zuzugreifen und die Kommunikation für effizientere und effektivere autonome Instandhaltungspraktiken zu optimieren.
• Unterstützende Führung: Wie bei jedem Vorhaben sind die Unterstützung durch alle Führungsebenen und die Unternehmensleitung der Schlüssel zum Erfolg. Unterstützende Führungskräfte unterstreichen die Bedeutung der autonomen Instandhaltung und vermitteln ihren Mitarbeitern, warum es sich um eine erfolgreiche Praxis handelt.

Die Zukunft der autonomen Instandhaltung mit Redzone

Eine vernetzte Arbeitsplattform wie Redzone kann die Implementierung und Effektivität der autonomen Instandhaltung erheblich verbessern, indem sie die Zusammenarbeit fördert, Echtzeitdaten bereitstellt und die Kommunikation verbessert. Die Grundidee der Redzone-Software besteht darin, Fertigungsmitarbeiter zu unterstützen.  Der Erfolg der autonomen Instandhaltung hängt von der Eigenverantwortung der Fertigungsmitarbeiter ab. Somit geht beides Hand in Hand.  Die wichtigsten Vorteile auf einen Blick:

• Multimediale Arbeitsanweisungen, die direkt mit den digitalen Instandhaltungsaufgaben der Bediener auf dem mobilen Tablet als Referenz verknüpft sind.

• Eine digitale visuelle Fabrik, die Teams und ihren Führungskräften genau aufzeigt, in welchen Bereichen die Probleme liegen und welche eine hohe Compliance und hohe Performance aufweisen.

• Echtzeit-Datenzugriff:Dadurch ist der Bediener in der Lage, auf Maschinendaten, Leistungskennzahlen und den Wartungsverlauf zuzugreifen und kann somit schnelle Entscheidungen treffen.
  
• Teamkommunikation: Dieser Aspekt erleichtert die nahtlose Kommunikation zwischen den Teammitgliedern und gibt ihnen die Möglichkeit, sich über Erkenntnisse und Updates auszutauschen. Darüber hinaus können sie bei Instandhaltungsaufgaben zusammenarbeiten, was zu einer effektiveren Problemlösung führt.
  
• Aufgabenplanung und -Tracking:Diese Funktion unterstützt bei der Planung und dem Tracking autonomer Instandhaltungsaufgaben, damit sie pünktlich abgeschlossen werden, und verschafft den Mitarbeitern einen Überblick über den Fortschritt und potenzielle Probleme.
  
• Mobiler Zugriff: Der Bediener erhält Zugriff auf die Software auf mobilen Geräten, was die Flexibilität fördert. Außerdem kann er dadurch autonome Instandhaltungsaufgaben auch unterwegs durchführen.
  
• Integration von IoT-Sensoren: Die Integration von IoT-Sensoren (Internet of Things) ermöglicht das Echtzeit-Monitoring des Gerätezustands und unterstützt dadurch bei der vorbeugenden Instandhaltung und der frühzeitigen Identifizierung potenzieller Probleme.
  
• Schulung und Dokumentation:Sie erhalten eine zentralisierte Plattform für Schulungsmaterialien, Dokumentationen und Standardarbeitsanweisungen im Zusammenhang mit der autonomen Instandhaltung, um eine einheitliche Vorgehensweise und Wissenstransfer zu gewährleisten.
  
• Datenanalyse für kontinuierliche Verbesserung: Dabei werden Analysen genutzt, um Instandhaltungstrends zu analysieren, Muster zu erkennen und Verbesserungen zur Optimierung der Anlagenleistung im Laufe der Zeit vorzuschlagen.

Durch den Einsatz von Software für vernetzte Arbeitskräfte wie Redzone können Unternehmen die Vorteile der autonomen Instandhaltung erweitern und einen effizienteren, kollaborativeren und datengestützteren Ansatz für die Pflege und Wartung von Anlagen verfolgen.

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