Si descuidas esta función, tu empresa puede perder $125,000 por hora

December 7, 2023

Los tiempos de inactividad imprevistos son una plaga para la industria manufacturera. ¿Por qué tantas empresas industriales operan hasta fallar? se preguntan los autores de ABB Survey Reveals Unplanned Downtime Costs $125,000 Per Hour (Una encuesta de ABB revela que los tiempos de inactividad imprevistos cuestan $125,000 por hora), publicado en Manufacturing.net.

El nuevo estudio revela que una de cada cinco (21%) empresas de la industria pesada no ha aplicado un mantenimiento proactivo o predictivo, lo que aumenta los riesgos de averías en los equipos. Están arriesgando mucho, ya que las interrupciones imprevistas le cuestan a estas empresas $125,000 por hora en promedio y perjudican la experiencia del cliente.Y estas interrupciones ocurren regularmente:

“No existe una duración estándar de una interrupción del servicio, pero imaginemos una que dure una jornada laboral de ocho horas: tomando en cuenta la tarifa media por hora, le costaría a una empresa un millón de dólares”, afirma Virve Viitanen, responsable de Atención al Cliente y Soporte Global de la división Motion Services de ABB.

“Con esta idea en mente, las empresas industriales deberían tratar de pasar de un enfoque de mantenimiento de alto riesgo en el que se opera hasta el fallo a una estrategia a largo plazo basada en los resultados. Esto mejorará la confiabilidad, la reputación empresarial, la competitividad, reducirá los costos y aportará tranquilidad, lo que permitirá a las empresas centrarse en sus principales competencias”, añade Viitanen.

Mejorar la confiabilidad de los equipos es una prioridad máxima en la industria manufacturera

La buena noticia es que quienes toman las decisiones comprenden la importancia de mejorar la confiabilidad de los equipos y los procesos de mantenimiento. Casi dos de cada tres responsables (60%) planean aumentar el gasto en confiabilidad y mantenimiento en los próximos tres años, y uno de cada tres tiene previsto incrementar las inversiones en un 10%.

Los fabricantes que aplican QAD Redzone reducen las interrupciones imprevistas y logran un aumento de la eficiencia general de los equipos de 14 puntos en promedio. Así es como lo hacen.

Proporcionan datos que muestran la nueva normalidad: El software y los asesores de QAD Redzone ayudan a los equipos de producción a comparar cómo deberían ser los estados normales en una línea de enfoque clave, lo que facilita la detección de anomalías.
Involucran a los operadores en los informes de problemas: Los operadores pueden utilizar la aplicación de QAD Redzone para capturar el problema en video y audio, lo que permite realizar diagnósticos más rápidos y evitar situaciones en las que los problemas no se repiten cuando los técnicos de mantenimiento llegan.

“Antes, cuando los operadores ponían una orden de trabajo para que el mantenimiento solucionara un problema, muchas veces no se producía cuando aparecía el técnico de mantenimiento. “Y ahora los operadores pueden captar exactamente lo que ven para que los técnicos sepan en qué deben centrarse”, afirma Chandra DeGood, supervisora de la planta de envasado oeste de Haviland Enterprises, Inc.
Elevan el mantenimiento de rutina y proactivo: QAD Redzone genera informes sobre el estado de los equipos que permiten al personal de producción y mantenimiento revisar los elementos de confiabilidad que pueden indicar problemas en el futuro, como los hallazgos de los cinco sentidos, las solicitudes de servicio y los hallazgos de limpieza, inspección y lubricación.

Taffy Town, nombrada Planta del año en los Premios de la Comunidad de QAD Redzone 2023, ha completado un total de 775 actividades de mantenimiento, con lo que redujo el tiempo de cierre de un promedio de 16 días a dos días.
Comparten responsabilidades de mantenimiento:Cuando los equipos aplican el módulo de Fiabilidad de QAD Redzone, los equipos de producción aprenden a asumir responsabilidades de mantenimiento. Un operador por turno se convierte en un “doctor” y realiza un mantenimiento de rutina que mejora el tiempo de actividad del equipo.

Conectar la producción y el mantenimiento para mejorar la disponibilidad de los equipos

Companion Baking Co., uno de los principales productores de pan de San Luis (Misuri), utilizaba un sistema de gestión informatizada de mantenimiento (CMMS) para gestionar todas las órdenes de trabajo de mantenimiento de los equipos. Aunque los panaderos podían enviar solicitudes, pocos lo hacían, ya que el software era demasiado complicado.

Más tarde, una de las grandes batidoras de la empresa se averió, lo que le costó 20,000 libras perdidas de masa que podrían haberse convertido en productos y haberse vendido.

“Era mucha pérdida para nosotros”, afirma Suman Shekar, gerente de Operaciones. “Rápidamente nos dimos cuenta de que podíamos haber evitado ese fallo. Nuestros panaderos nos dijeron que oyeron un ruido extraño, pero esa información no llegó al equipo de mantenimiento”.

A raíz de ello, Companion Baking aplicó el módulo de Confiabilidad de QAD Redzone para mejorar el mantenimiento y el tiempo de actividad de los equipos.

Con QAD Redzone, los equipos de producción pueden tomar una fotografía o grabar un video de un equipo que presente algún problema y enviarlo automáticamente a mantenimiento para su revisión. El coordinador de confiabilidad recibe todos los “síntomas”, los revisa a lo largo del día y envía los elementos al equipo de mantenimiento para que apruebe o rechace las solicitudes.

“Nuestros panaderos ponen los nuevos problemas que observan y nosotros los revisamos todos los días. Si notan que algo está ligeramente desoptimizado, podemos arreglarlo y evitar una catástrofe, como el accidente de la batidora grande”, mencionó la Sra. Shekar. “Hemos evitado muchos de esos errores, porque ahora todos agarran sus iPads y graban videos”.

El tiempo de inactividad de los equipos puede resultar costoso, ya que supone una pérdida de ingresos y de clientes.

Resuelve los problemas de forma proactiva con QAD Redzone