February 26, 2025
Im Jahr 1961 erkannte Seiichi Nakajima, ein visionärer Ingenieur bei Toyota, dass Produktionsdaten aussagekräftige Geschichten erzählen – Geschichten, die die Fertigung, wie wir sie kennen, verändern werden. Er entwickelte die Kennzahl Overall Equipment Effectiveness (OEE), um die Sprache der Produktionslinien in umsetzbare Erkenntnisse zu übersetzen. Heute verlassen sich Führungskräfte in der Fertigung auf die OEE, wenn es darum geht, Anlagendaten in Erfolgsgeschichten zu verwandeln. Dieser Leitfaden zeigt, wie.
Hervorragende Leistungen in der Fertigung beginnen mit der Messung. Unternehmen können bemerkenswerte Ergebnisse erzielen, wenn sie Leistungskennzahlen verfolgen, die das gesamte Spektrum ihres Betriebs erfassen.
OEE ist eine wichtige Kennzahl für Unternehmen, die die Effizienz und den Zustand ihrer Produktionslinien messen möchten. Die Kennzahl ist branchenunabhängig, und OEE-Beispiele finden sich überall, von den Fließbändern in der Automobilindustrie bis hin zu Lebensmittelverarbeitungsbetrieben. Wenn es um die Verfolgung der Leistung geht, berücksichtigt OEE diese drei grundlegenden Aspekte:
OEE kann sich massiv auf alle Aspekte der Fertigung auswirken, von der Optimierung der Zykluszeiten und der Verringerung der Ausfallzeiten bis hin zur Steigerung der langfristigen Rentabilität des Unternehmens. Selbst eine Verbesserung der OEE um nur einen einzigen Prozentpunkt kann sich in greifbaren Vorteilen niederschlagen, die sich auf das gesamte Produktionsökosystem auswirken. Einige der Vorteile, die Unternehmen sehen können, sind:
Unternehmen, die sich fragen, wie sie die OEE in der Fertigung verbessern können, müssen klein anfangen, schrittweise Verbesserungen in ihren Prozessen einführen und Veränderungen in der Leistung im Laufe der Zeit verfolgen.
Um die OEE voranzutreiben, bedarf es mehr als der Verbesserung eines einzelnen Prozesses in der Produktionslinie. Stattdessen erfordert die Optimierung der Anlageneffektivität eine sorgfältige Abstimmung von Technologie und Prozessen sowie der Art und Weise, wie Menschen mit beiden interagieren, um die Leistung zu verbessern.
Von Herstellern von Fertiggerichten, die komplexe Rezepte verwalten müssen, bis hin zu Herstellern von Zutaten, die unter wechselnden Produktionsbedingungen präzise Standards einhalten müssen, kann die Verbesserung der OEE den Unternehmen helfen, Engpässe zu beseitigen und ihre Arbeitsabläufe zu optimieren, um die Rentabilität zu steigern.
Hier finden Sie einige Strategien, wie führende Hersteller dies erreichen.
Unternehmen, die lernen, wie sie die OEE verbessern können, entdecken, dass jedes Werk mit sechs grundlegenden Herausforderungen konfrontiert ist, die ihre kollektive Fähigkeit zur Produktivitätsmaximierung beeinflussen:
TPM ist eine umfassende Fertigungsstrategie, die die Instandhaltung von Anlagen als grundlegenden Aspekt der operativen Exzellenz integriert. Es beinhaltet die Schulung aller Mitarbeiter – vom Maschinenbediener bis zum leitenden Angestellten – um Probleme mit der Ausrüstung zu vermeiden, bevor sie entstehen.
TPM betont insbesondere die proaktive und präventive Wartung, um Ausfallzeiten zu minimieren und die Produktivität zu verbessern. Zu den wichtigsten Praktiken gehören regelmäßige Maschineninspektionen, sofortige Problemlösungen und kontinuierliche Mitarbeiterschulungen, um eine Arbeitsplatzkultur der kontinuierlichen Verbesserung und Verantwortlichkeit zu fördern. Dieser Ansatz verlängert nicht nur die Lebensdauer der Maschinen, sondern steigert auch die allgemeine Produktionseffizienz.
Eine weitere Schlüsselstrategie zur Steigerung der OEE ist der Wechsel von reaktiven zu proaktiven Wartungspraktiken. Maschinenüberwachungssysteme können komplexe Anlagendaten in verwertbare Erkenntnisse umwandeln, so dass Wartungsteams in der Lage sind:
Den Herstellern steht eine Reihe von fortschrittlichen Produktivitätswerkzeugen zur Verfügung, die Datenströme in handlungsfähige Geschichten übersetzen können.
Die heutigen Fertigungssysteme haben sich erheblich weiterentwickelt, um Daten über zuvor isolierte Abläufe zu integrieren. Hier sehen wir uns den Aufstieg der neuen Technologien an und wie sie die OEE in verschiedenen Branchen verbessern.
Das industrielle Internet der Dinge (Industrial Internet of Things, IIoT) hat Fertigungsbereiche in lebendige Netzwerke mit gemeinsamem Wissen verwandelt. Durch die Integration von vernetzten Sensoren und intelligenten Geräten können Unternehmen heute isolierte Datenpunkte in einen einheitlichen Informationsstrom umwandeln, der die OEE auf sinnvolle Weise verbessert.
Während die grundlegende Datenerfassung offensichtliche Ineffizienzen identifiziert, zeigen moderne IIoT-Plattformen komplexe Muster auf, indem sie Korrelationen zwischen Wartungsaufzeichnungen, Qualitätsdaten und Produktionsmetriken analysieren. Diese vielschichtige Analyse hilft Teams, aufkommende Probleme zu erkennen, bevor sie sich auf die OEE auswirken.
Die Tage der Klemmbretter und manuellen Kontrollblätter sind digitalen Prozessen gewichen, die die Datenerfassung automatisieren. Intelligente Sensoren und automatisierte Technologien können Teams in die Lage versetzen:
In der Welt der Fertigung gibt es viele Beispiele aus der Praxis, die zeigen, wie neue Technologien die Produktivität nachhaltig verbessern. Hier stellen wir eines davon vor.
Technical Help in Engineering and Marketing (T.H.E.M.) ist ein in New Jersey ansässiges Lohnverpackungsunternehmen, dessen manuelle Prozesse seine Fähigkeit zur Skalierung untergruben. Das Mischen von Papier und das Kratzen von Stiften hallte einst durch die Produktionshallen. Mit 80 Vollzeitbeschäftigten und 300 Zeitarbeitern, die 13 Fließbänder in zwei Werken betreuten, waren die Vorgesetzten daran gewöhnt, wichtige Daten von Hand zu erfassen. Das bedeutete jedoch, dass sie Stunden oder manchmal Tage warten mussten, um wichtige Erkenntnisse über die Produktion zu erhalten.
Diese Ungleichheit zwischen den Teams schuf unsichtbare Barrieren, die die Fähigkeit zur Anpassung und Verbesserung der umfangreichen Verpackungsaktivitäten für Flüssigkeiten, Pulver und Pharmazeutika beeinträchtigten. Das Führungsteam wusste, dass es Zeit für eine Veränderung war. Als das Unternehmen QAD Redzone als Lösung für die vernetzte Belegschaft einführte, ersetzte es nicht nur Papier, sondern schrieb seine gesamte Betriebsgeschichte neu.
Die Zahlen erzählen eine überzeugende Geschichte der Transformation:
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Technologie ist nur die eine Seite der Medaille, wenn es um die Verbesserung der OEE geht. Die andere Seite befasst sich mit drei grundlegenden Methoden – Lean Manufacturing, Six Sigma und Theory of Constraints -, die unterschiedliche, aber sich ergänzende Wege zur Produktivitätssteigerung bieten.
Wenn es um die Verbesserung der OEE geht, bietet Lean Manufacturing einen dynamischen Rahmen für die Reduzierung von Verschwendung und die Rationalisierung der Produktion. Das Herzstück von Lean ist das unerbittliche Streben, nur die Aktivitäten durchzuführen, die einen Mehrwert schaffen, und gleichzeitig Ineffizienzen zu beseitigen, die Ressourcen verbrauchen und die Produktion verlangsamen.
Teams, die Lean-Prinzipien einführen möchten, können ihre Reise mit einer präzisen Wertstromanalyse beginnen, um verschwenderische Schritte zu identifizieren, Arbeitsabläufe zu rationalisieren und die Maschinennutzung zu optimieren, was die Produktivität und die betriebliche Effizienz drastisch verbessert.
Six Sigma ergänzt die schlanke Produktion, indem es einen datengesteuerten Rahmen zur Reduzierung von Prozessschwankungen und zur Vermeidung von Qualitätsmängeln bietet. Diese Methode nutzt statistische Analysen, um die Schwankungen in der Produktion zu quantifizieren und zu verstehen. So können Hersteller die Ursachen von Fehlern ermitteln und verhindern, dass diese die Produktqualität beeinträchtigen.
Durch systematische Fehlerreduzierung wirkt sich Six Sigma direkt auf die OEE aus, indem es die Nachbearbeitungszeit verringert und die produktiven Betriebsstunden erhöht.
Eine weitere hervorragende Methode zur Verbesserung der OEE ist die Theory of Constraints – eine leistungsstarke Managementphilosophie, die sich auf die Identifizierung und das Management von Engpässen konzentriert, die die Systemleistung einschränken. Sie folgt diesen fünf Schlüsselschritten:
Dieser iterative Prozess stellt sicher, dass nach der Lösung eines Problems die Aufmerksamkeit sofort auf den nächsten Bereich mit Verbesserungspotenzial gelenkt wird, um eine nachhaltige Leistungssteigerung zu erreichen.
OEE ist immer ein bewegliches Ziel. Daher behalten Hersteller, die nach Spitzenleistungen streben, ihre Maschinen, technologische Fortschritte und neue Methoden, die ihnen helfen können, die OEE zu optimieren und weiter zu verbessern, stets im Auge.
In den Produktionshallen wimmelt es von ungenutztem Wissen. Jeder Bediener, jeder Wartungsspezialist und jeder Qualitätsprüfer verfügt über Erkenntnisse, die aus praktischer Erfahrung stammen. Wenn Unternehmen Raum schaffen, damit diese Stimmen gehört werden können, entstehen magische Momente der Innovation.
Die erfolgreichsten Fertigungsteams entdecken, dass kontinuierliche Verbesserung aus Vertrauen und offenem Dialog erwächst. Ein Wartungstechniker findet einen Weg, die Umrüstzeiten zu verkürzen. Ein Qualitätsspezialist schlägt eine einfachere Methode zur Überprüfung von Spezifikationen vor. Ein Bediener entdeckt, wie kleine Anpassungen der Maschineneinstellungen zu besseren Ergebnissen führen. Jede Beobachtung fügt dem größeren Bild der Exzellenz einen Pinselstrich hinzu.
Hinter jeder Herausforderung in der Produktion verbirgt sich eine Chance für Wachstum. Die Ursachenanalyse ist ein leistungsfähiges Untersuchungsinstrument, das Teams dazu einlädt, hinter die oberflächlichen Symptome zu blicken und die grundlegenden Ursachen von Problemen zu erkennen.
Der Prozess beginnt mit einer einfachen Frage: „Warum?“ Die Teams versammeln sich um Whiteboards und tauschen ihre Beobachtungen und Erkenntnisse aus. Mit jedem „Warum“ wird eine weitere Ebene des Verständnisses aufgedeckt:
Diese gemeinschaftliche Erkundung offenbart nicht nur Probleme, sondern auch Chancen. Lösungen entstehen nicht durch Weisungen von oben, sondern durch gemeinsames Verständnis und kollektive Weisheit.
Produktionsstätten, die signifikante OEE-Verbesserungen erzielen, kombinieren leistungsstarke Datenanalysen mit praktischer Erfahrung in der Fertigung. Im Folgenden zeigen wir Ihnen, wie strukturierte Problemlösungsansätze die täglichen betrieblichen Herausforderungen in Chancen für nachhaltige Verbesserungen verwandeln.
Die IDA-Methode (Information, Decision, Action) wurde von Produktionsteams entwickelt, die feststellten, dass Daten allein keine Verbesserungen bewirken. Sie hilft Produktionsteams, Zahlen in sinnvolle Veränderungen zu übersetzen, indem sie eine gemeinsame Sprache zwischen Bedienern, Wartungsspezialisten und Führungskräften schafft. Wie bei einem gut choreographierten Tanz geht jedes Element von IDA ganz natürlich in das nächste über und verwandelt Erkenntnisse in drei Schlüsselphasen in Maßnahmen:
Dieser Ansatz schafft mehr als nur betriebliche Verbesserungen – er baut Brücken zwischen Abteilungen und Schichten und verwandelt individuelles Fachwissen in kollektive Weisheit.
Nachdem wir uns nun verschiedene Technologien und Methoden angesehen haben, die sich direkt auf die OEE auswirken können, lassen Sie uns nun einige Erfolgsgeschichten aus der Praxis betrachten, die zeigen, wie die Steigerung der OEE Produktivität und Rentabilität verändern kann.
Hersteller von Fertiggerichten stehen vor einzigartigen Herausforderungen bei der Verwaltung komplexer Rezepturen, der Aufrechterhaltung gleichbleibender Qualität und der Optimierung der Produktionseffizienz. Die Transformation von Companion Baking zeigt, wie digitale Lösungen die OEE in diesem Sektor erheblich verbessern können:
Companion Baking löste die Herausforderungen bei der Prozesskontrolle in einem umfangreichen Sortiment von 320 Lagerhaltungseinheiten (SKUs), indem es Redzone einsetzte, um Geräte mit Sensoren zu verbinden und den Mitarbeitern Tablets für die Datenverfolgung und Kommunikation in Echtzeit zur Verfügung zu stellen. Diese Umstellung führte zu deutlichen Verbesserungen im Betrieb:
Hersteller von Konsumgütern benötigen eine konsistente Produktivität über mehrere Standorte hinweg und müssen gleichzeitig komplexe Produktionspläne verwalten. Die Transformation der Post Holdings in ihren globalen Betrieben zeigt, wie digitale Lösungen die OEE unternehmensweit verbessern können:
Post Holdings stellte sich der Herausforderung, Prozesse zu standardisieren und die Produktivität in seinen 36 Produktionsstätten in fünf globalen Geschäftsbereichen zu steigern, indem das Unternehmen von der manuellen Verfolgung am Whiteboard auf Redzone umstieg. Der neue Prozess wurde zunächst in der Fabrik von Michael Foods in Chaska, MN, getestet und erleichterte die Arbeit:
Auf dem Weg zu einer optimalen OEE werden bewährte Methoden wie Lean und Six Sigma mit modernen digitalen Werkzeugen kombiniert, die Teams auf nie dagewesene Weise miteinander verbinden. Die stärksten Verbesserungen entstehen jedoch, wenn Unternehmen ihre Mitarbeiter, Prozesse und Technologien aufeinander abstimmen. So werden Daten in Erkenntnisse, Erkenntnisse in Maßnahmen und Maßnahmen in nachhaltige Produktivitätssteigerungen umgewandelt, die die Fertigungsqualität neu gestalten.
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Die sechs großen Verluste stellen die häufigsten Hindernisse für eine hervorragende Produktion dar: geplante Stopps, ungeplante Stopps und Mikrostopps, die die Verfügbarkeit beeinträchtigen. Geschwindigkeitsverluste und Qualitätsprobleme, einschließlich Ausschuss bei der Inbetriebnahme und Produktionsfehler, vervollständigen diesen grundlegenden Rahmen. Diese Herausforderungen wirken sich in jeder Produktionsstätte anders aus, aber sie haben gemeinsame Muster, die Teams erkennen und angehen können. Intelligente Fertigungsteams können diesen Rahmen nutzen, um Probleme zu erkennen und ihre Fertigungsabläufe zu optimieren.
Moderne Fertigungstechnologie dient als Brücke zwischen menschlichem Fachwissen und Produktionseffizienz. Sensoren des Industriellen Internet der Dinge (IIoT) fungieren als Augen und Ohren der Produktion und sammeln Echtzeitdaten, auf die die Teams von überall im Werk zugreifen können. Systeme zur vorausschauenden Wartung kombinieren künstliche Intelligenz mit den Erkenntnissen der Bediener, um potenzielle Probleme zu erkennen, bevor sie zu Ausfallzeiten führen, während die automatisierte Datenerfassung eine gemeinsame Sprache schafft, die die Teams über alle Schichten hinweg vereint.
Eine hohe OEE beseitigt Störungen des Arbeitsablaufs und führt zu besser vorhersehbaren Produktionsabläufen, während Qualitätsverbesserungen Abfall und Nacharbeitskosten reduzieren. Und was vielleicht am wichtigsten ist: Wenn die OEE steigt, steigt in der Regel auch die Zufriedenheit am Arbeitsplatz, da die Teams weniger Zeit mit Feuerwehreinsätzen und mehr Zeit mit sinnvollen Verbesserungen ihrer Prozesse verbringen.
Produktionsdaten von 1.000 Unternehmen: Der größte Datensatz dieser ...
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