Die Führungskräfte von morgen schon heute mit umsetzbaren Informationen erfolgreich aufstellen

Wie in jeder Ausgabe widmet sich die Titelgeschichte von „Factory Miracle“ einem Redzone-Preisträger aus dem Vorjahr.In dieser Ausgabe berichten wir über den ersten Erfolg von Ventura Foods in ihrem Werk in Chambersburg, Pennsylvania. In erster Linie, da die überwältigende Stimmung dieses Führungsteams von der QA-Koordinatorin Kathleen (Kate) Miller wie folgt charakterisiert wurde: „Es ist eine sehr bereichernde Leistung, aber ich bin davon überzeugt, dass dies erst der Anfang für uns ist. Ich glaube, wir stecken noch in den Kinderschuhen. Wir können noch viel mehr machen und werden noch besser werden.“

Chambersburg war das erste von zwölf Ventura-Werken, das Redzone implementierte. Unter der Leitung von OPEX-Manager Ed Czarnecki, Kathleen, CI-Ingenieur Tim Berkstresser und Qualitätskoordinatorin Amanda Bays ging dieses Team of the Year for the Eastern US von seinem Proof-of-Concept – einer beeindruckenden Produktivitätssteigerung von 20 % innerhalb von 90 Tagen – direkt zum Redzone Compliance-Modul über und hat seitdem eine zusätzliche Produktivitätssteigerung von 10 % bei einer Reduzierung der zurückgestellten Produkte um 89 % erzielt. Eine weitere Premiere für Ventura: Sie waren die ersten, die die neue Redzone Datumscode-Validierung einsetzten, und wir werden im weiteren Verlauf des Artikels genauer erfahren, wie sie diese Funktion genutzt haben. Wie jedes große Produktionswerk weiß, ist die Einführung einer neuen Produktionsplattform auf 37 Fertigungsstraßen keine leichte Aufgabe. Deshalb nahm das Team in Chambersburg seine Rolle als Wegbereiter für Ventura sehr ernst.

Das Team wusste, dass es sich um den komplexesten Standort im Werksverbund von Ventura handelte und dass die neuen Verfahren und Standardarbeitsanweisungen relevant sein und von den Fertigungsmitarbeitern leicht übernommen werden mussten. Also ging es direkt in die Fertigung, um deren Perspektive aus erster Hand zu erleben. Das Team ließ nichts unversucht, um den Bediener zu helfen. Dabei gab es keine schlechten Ideen. Diese „Fail-Fast-Forward“-Philosophie führte zu beachtlichen Erfolgen und erreichte das Ziel einer schnellen Akzeptanz.

Vor Redzone flog in der Werkshalle lauter Papier herum und Tim zufolge verbrachten die Teams in der Fertigung einen Großteil ihrer Zeit mit Sisyphus-Arbeit, anstatt das Produkt und die Prozesse zu verbessern. Er war ursprünglich Qualitätstechniker und erzählte von einem alten Verfahren namens „Package Appearance“. Er bezeichnete das als eine Bastelarbeit. Dabei mussten die Mitarbeiter die einzelnen Teile der Verpackung ausschneiden und mit Klebeband oder Klebstoff auf ein Blatt Papier mit allen erforderlichen Informationen kleben. Dann wurde das Ganze an eine andere Person gesendet, die alle diese Informationen in den Computer eingab. Diese Blätter mussten von den Vorgesetzten überprüft werden, da sie in der Werkshalle für die Qualitätssicherung bei jedem Produktionsplan verwendet wurden. Die „Kunstwerke“ mussten noch abgeheftet werden, sodass die Techniker am Ende ihres Arbeitstags Pakete mit 7 bis 10 Seiten aus der gesamten Schicht abhefteten. Darüber hinaus war es wie bei den meisten papierbasierten Prozessen eine Herausforderung, wenn ein Auditor eine dieser Prüfungen sehen wollte. Denn natürlich musste jemand dieses Papier heraussuchen und mit dem tatsächlichen Produktionslauf abgleichen.

Jetzt hat das Team alle Produktions- und Qualitätsdaten digital in Redzone gespeichert, wodurch nicht nur die ursprünglichen Informationen gespeichert sind, sondern auch jeder spätere Bedarf an diesen Daten mit wenigen Klicks auf dem iPad abgerufen werden kann. Das brachte uns, um es mit Tims Worten zu sagen: „Von einer Qualitätskontrollfunktion – bei der wir die Arbeit anderer Leute überprüfen mussten – zu einer ordnungsgemäßen Qualitätssicherungsaufgabe.“

„Letztendlich ist es entscheidend, dass die Möglichkeit besteht, bei Bedarf auf die Daten zugreifen zu können“, fügt Ed hinzu. „Ich erhalte morgens, mittags und abends und sogar am Wochenende Anrufe von der Qualitätsabteilung und werde gefragt: ‚Hey, jemand hat gesagt, dass bei diesem Produktionslauf etwas nicht gestimmt hat. Kannst du nachschauen und mir sagen, was wir machen sollen?‘ Ich kann es ganz einfach aufrufen, den Bericht abrufen und ihn in fünf Minuten per E-Mail an das Team senden. Es geht also nicht darum, was ich in dem Kunstwerk sehe, sondern um all die Daten. Alle Daten, die sie benötigen, sind im System verfügbar.“

Matt Stowell, Produktionsleiter, fügt hinzu: „Die Vision für dieses Werk und die leitenden Angestellten in der Fertigung besteht darin, unsere Arbeit analytischer zu gestalten und uns stärker auf kontinuierlichen Verbesserungen zu konzentrieren. Jetzt können wir genau das Tag und Nacht machen. Wir rufen die Daten ab, analysieren die Informationen und legen direkt los.“

Und Daten haben sie genug – laut Ed „produzieren wir etwa 1.600 SKUs mit 285 Variationen von 56 verschiedenen Datumscodes. Das war ein großes Problem für uns. Mit Redzone haben wir zwischen 10.000 und 12.000 Merkmale hinzugefügt, um die Kundenanfragen nach Mindesthaltbarkeitsdatum, Haltbarkeit und Ähnlichem zu erfüllen. Tatsächlich sind es mittlerweile bis zu 15.000 Merkmale. Bei so vielen Variationen wollten wir es den Inspektoren einfacher machen. Deshalb verwenden wir in Redzone im Hintergrund Blindcode-Daten, die zu den entsprechenden Zeiten passend zum Produktionslauf eingespeist werden.

Jetzt geben die Mitarbeiter die auf der Schachtel aufgedruckten Informationen ein, und wenn sie nicht mit den Codes in Redzone übereinstimmen, wissen wir sofort Bescheid. Dadurch gibt es keine Unterbrechung der Produktionslinie mehr bei der ersten Überprüfung des Falls. Das Basteln hat ein Ende.In der Vergangenheit haben wir vielleicht eine ganze Schicht gearbeitet, bevor wir festgestellt haben, dass wir die falschen Daten verwendet haben.“

Kathleen betont in diesem Zusammenhang: „Ich bin sehr involviert, wenn wir Kundenaudits oder sogar ein SQF-Audit durchführen, und allein die Tatsache, dass Redzone alle unsere Qualitätsprüfungen abruft und anzeigt, stärkt unser Vertrauen in die Daten, die wir den Auditoren vorlegen. Ich glaube, das hilft dabei, dass jeder in der Werkshalle darauf vertraut, dass alle die richtigen Daten eingeben.“ „Audits machen einen nervös“, fügt Karen Cornett, QA Manager, hinzu. „Sie sorgen für ganz viel Aufregung und Nervosität. ‚Werden wir das Dokument finden? Wonach fragen sie?‘ Darüber müssen wir uns mittlerweile keine Sorgen mehr machen.Tatsächlich dauert es nur wenige Minuten, um eine SKU, ein Datum oder eine Zeile aufzurufen. Alles befindet sich genau dort, wo wir es brauchen.“

Sie können sich sicherlich vorstellen, wie stolz das Team darauf ist, einen so innovativen Prozess mit einer brandneuen Funktion eines brandneuen Produkts geschaffen etabliert zu haben. Stolz genug, das Werk für das Coverfoto mit dem Mindestabstand zu schließen. „Ich habe mich so gefreut, als ich erfuhr, dass wir einen Redzone Award gewonnen haben“, bekräftigt Jamie Gearhart, Teamleiter des A-Teams. „Es war eine willkommene Abwechslung, da wir alle so unermüdlich gearbeitet und an einem Strang gezogen haben, um spürbare Veränderungen auf den Weg zu bringen. Programmierfehler waren vor Redzone eines unserer größten Probleme. Die Maschinenbediener sind begeistert, dass Fehler automatisch erkannt werden und sie diese sofort beheben können, bevor fehlerhafte Produkte hergestellt werden.“ Crystal Selak, Teamleiterin für Qualitätssicherung im A-Team, fügt hinzu: „Es war ein tolles Gefühl, als Vorzeigewerk von Ventura ausgezeichnet zu werden. Ich weiß, wie sehr wir zur Verbesserung des Unternehmens beigetragen haben, indem wir einfach vorgeschlagen haben: ‚Was wäre, wenn wir das versuchen würden? Das könnte ein besserer Ansatz sein.‘ Ich meine, es gab so viel Papierkram und verschiedene Mitarbeiter haben ihre Kunstwerke auf unterschiedliche Weise gestaltet. Jetzt ist alles viel besser organisiert. Es ist entweder richtig oder falsch.“

Und auch Carla Ryder, eine weitere Teamleiterin des A-Teams, spricht über ihre Sichtweise: „Es war schön, den Preis zu gewinnen, und es war für mich irgendwie schockierend festzustellen, wie viel wir in so kurzer Zeit umgesetzt haben. Früher wussten wir nie, ob die Mitarbeiter ihre Kontrollen ordnungsgemäß durchführten. Doch jetzt haben wir die Daten, die wir benötigen, vor uns und die Daten in Redzone. So wissen wir, dass wir es richtig gemacht haben.“ „Ich würde sagen, dass es hier im Werk viele unverzichtbare Mitarbeiter gibt“, fügt Donnie Hughes, Operations Manager, hinzu. „Viele waren während des gesamten Prozesses sehr stark in die Entwicklung von Redzone involviert. Man sieht den Stolz und das Selbstwertgefühl der Mitarbeiter. Die Auszeichnung bedeutete ihnen sehr viel. Es war wirklich ziemlich beeindruckend an diesem Tag hier im Werk.“ „Und man sieht, wie stolz sie sind, wenn wir ihnen ein High-Five geben oder ihnen unser Lob aussprechen“, unterstreicht Carla. „Wenn sie etwas Besonderes machen und nicht die Anerkennung dafür erhalten, lassen sie es uns wissen.“

Bei dieser breiten Abstimmung im gesamten Team können Sie verstehen, warum sie den Award „Team des Jahres“ gewonnen haben, doch das ist noch lange nicht alles. Um eine neue Lösung in dieser Größenordnung vollständig zu implementieren, braucht es ein ganzes Dorf, und dazu ging Ventura folgendermaßen vor. Das Unternehmen erkannte den Wert der Kommunikation von Mensch zu Mensch und machten sich dies zunutze. Matt erklärt: „Die Möglichkeit, mehr digital zu kommunizieren, hat viele Türen geöffnet, und ich stelle fest, dass diese Entwicklung immer weiter zunimmt. Wir erhalten viele Rückmeldungen aus der Werkshalle, da wir ihnen jetzt Gehör schenken und sie keine Angst mehr haben, ein Problem offen anzusprechen. Das hat den Weg für weitere Lösungen geebnet.“

Und diese Lösungen stammten sowohl vom Implementierungsteam als auch von dem Fertigungsteam. Tim erklärt: „Ich habe mich nie von dem Besten vom noch Besseren abhalten lassen. Aber ich denke, einer der Menschen, die mir das bewiesen haben, war Ed, denn seine Strategie lautete: ‚Einfach machen und dann schauen, ob es funktioniert. Wenn nicht, werden wir eine Lösung finden.‘ Genauso haben wir es letztendlich gemacht. Wir legten los, fingen an, Dinge auszuprobieren, und es gibt vieles, das wir zwei- oder dreimal gemacht haben, bis wir es richtig hinbekommen haben. Ich stimme Kathleen zu, dass wir gerade erst an der Oberfläche dessen gekratzt haben, was wir tatsächlich erreichen können, insbesondere was wir den Fertigungsmitarbeitern an Möglichkeiten bieten können. Meiner Meinung nach sind die Teams in der Fertigung von reaktiven zu proaktiven Teams geworden – und das nicht nur bei Redzone, sondern in allen Bereichen.“

„Was mir persönlich wirklich gut gefällt, ist, dass ich alle Aktivitäten im Chatroom einsehen kann“, so Eric Varner, Operations Manager. „Als Manager sieht man, was die Leute eingeben und was vor sich geht. Man kann die Chats in der ersten Schicht, in der zweiten Schicht oder in den A-, B-, C- oder D-Teams sehen. Wir sind rund um die Uhr im Einsatz, daher wissen wir diese Funktion sehr zu schätzen. Darüber hinaus können sie alle miteinander kommunizieren, und wir können das sehen.“ „Das alles noch dazu abteilungsübergreifend“, fügt Karen hinzu. „Also nicht nur in der Verarbeitung, Produktion oder Qualitätssicherung. Jetzt kommunizieren wir alle miteinander. Dadurch ist unsere Effizienz sogar noch besser als zuvor, denn jetzt können wir miteinander sprechen und alles in Echtzeit einsehen.“

Ed wirft ein: „Es gibt so viel mehr Möglichkeiten, allein im Bereich Standardisieren und Verbessern. Wie bereits gesagt, ist eine Produktivitätssteigerung von 30 % für uns erst der Anfang.Wir müssen nur weiterhin die Hindernisse für die Fertigungsmitarbeiter aus dem Weg räumen, um ihnen den Erfolg zu erleichtern. Je einfacher ich ihnen ihre Arbeit gestalten kann, desto zufriedener sind sie und desto wahrscheinlicher ist es, dass sie ihre Ideen mit mir teilen. Ich erhalte fünf bis sechs E-Mails pro Tag – sogar am Wochenende.Jetzt schlagen die Fertigungsteams die Verbesserungen vor, während das früher nur mit Druck möglich war. Alles in allem hat sich unsere Unternehmenskultur somit spürbar verbessert. Die Kommunikation spielt für uns alle eine entscheidende Bedeutung, und der Prozess wird durch das Einholen von Feedback aller Beteiligten – in beide Richtungen – von der Werkshalle bis hin zum Werksleiter vorangetrieben. Wir verfügen über die Daten, um Managemententscheidungen zu untermauern. Wir haben außerdem die Daten, um zu erkennen, wer unsere aufstrebenden Führungskräfte sind. Und das schenkt uns wiederum ein enormes Vertrauen in das, was wir in Zukunft erreichen können.“